Ga de uitdagingen aan op het gebied van product- en kwaliteitsinspectie waarmee fabrikanten van voedingsmiddelen worden geconfronteerd, terwijl u ook te maken hebt met stijgende kosten, een steeds complexere productie en de druk om producten sneller op de markt te brengen. METTLER TOLEDO helpt fabrikanten deze uitdagingen aan te gaan en tegelijkertijd te blijven voldoen aan voorschriften zoals de Food Safety Modernization Act (FSMA) in de Verenigde Staten of GFSI-erkende normen zoals de BRCGS-richtlijnen.
Onze inspectiesystemen voor voedingsmiddelen en dranken controleren onmiddellijk of producten in verpakte en onverpakte vorm voldoen aan de strenge kwaliteitsnormen die vereist zijn voor kant-en-klaarmaaltijden, vlees, gevogelte, zeevruchten, zuivel, oliën, vetten, bakkerijproducten, zoetwaren, snacks en groenten. Dit omvat vloeistoffen, pomp- of slurriematerialen, blikjes, glas, flessen, flowwrappers en kartons.
De voedselproductie kan hygiënische omgevingen en een agressief reinigingsbeleid vereisen. Wij bieden modellen van onze inspectieapparatuur die geschikt zijn voor afspoelen en snel gedemonteerd en weer opgebouwd kunnen worden, zodat de vereiste stilstandtijd tot een minimum beperkt blijft.
Al onze systemen integreert u volledig in uw huidige productieprocessen voor geautomatiseerde inspectie. Wat uw vereisen ook zijn, onze apparatuur is er klaar voor.
Lees meer over onze uitgebreide reeks oplossingen voor product- en kwaliteitsinspectie van voedingsmiddelen en dranken met de onderstaande informatie.
Metaaldetectie | X-ray inspectie | Checkweighing | Vision inspectie | Kwaliteitsmanagementsoftware (QMS) |
|
|
|
|
|
Verontreiniging in voedsel en dranken kan catastrofale gevolgen hebben voor consumenten, om nog maar te zwijgen van de mogelijke schade aan de reputatie van een merk. Vreemde contaminatie treedt op wanneer stukjes metaal, glas, plastic of andere materialen tijdens het productieproces worden binnengebracht. Dit kan veroorzaakt worden door het gebruik van besmette grondstoffen, beschadigde productieapparatuur of onopzettelijke besmetting door werknemers.
Onjuist gevulde producten brengen fabrikanten in gevaar door terugroepacties, boetes voor verkopers of rechtszaken. Productinspectiesystemen controleren het gewicht en het vulniveau van producten en sturen feedback naar vulkoppen, zodat automatische aanpassingen mogelijk zijn. Dit helpt om kostbare productverspilling en mogelijk herwerk te verminderen. Oplossingen voor kwaliteitscontrole zoals checkweighing, vision inspectie en X-ray inspectie kunnen bijdragen aan een betere controle van het afvulniveau.
De laatste kwaliteitscontrole van een verpakt product is essentieel voor het vertrouwen dat consumenten producten in optimale staat ontvangen. Een beschadigde verpakking kan niet alleen het merkimago van een fabrikant schaden, maar stelt het product ook bloot aan mogelijke besmetting. Het uitvoeren van integriteitscontroles op de verzegeling van de verpakking, volledigheidscontroles op de inhoud van de verpakking en andere kwaliteitsinspecties biedt een laatste lijn van kwaliteitscontrole voordat het voltooide product de fabriek verlaat. Onze productinspectiesystemen inspecteren een breed scala aan verpakkingsvormen en -formaten, en onze experts helpen u om het systeem te vinden dat het beste past bij uw specifieke toepassingsbehoeften.
Etiketgerelateerde defecten en fouten zijn een veel voorkomende oorzaak van het terugroepen van producten. Gelukkig kan dit makkelijk voorkomen worden. Inspectieapparatuur voor etiketkwaliteit en -inhoud helpt uw merk te beschermen door het risico op verkeerde etiketten, verkeerde afdrukken en andere fouten zoals slechte plaatsing, kreukels, scheuren en dubbele etiketten te verminderen. Wij bieden een breed scala aan oplossingen die etiketkwaliteitscontroles uitvoeren op veel verschillende soorten producten, waaronder ronde of georiënteerde blikken, potten, flessen, dozen, scrounds of platte verpakkingen.
Onze belangrijkste voordelen:
Lees meer in onze nieuwste servicebrochure waarnaar hieronder wordt verwezen.
Als voedingsmiddelen in blik consequent te weinig gevuld zijn, merken klanten dat. Ze kunnen het product terugsturen en toekomstige aankopen van het merk vermijden. Consequent te weinig afgevulde producten kunnen leiden tot ontevreden klanten en een negatieve invloed hebben op de merkreputatie, en kunnen het bedrijf zelfs blootstellen aan rechtszaken wegens het overtreden van de voorschriften voor maten en gewichten. Te veel afgevulde blikken leiden niet zo snel tot klachten van klanten, maar regelmatig te veel afvullen kan leiden tot onnodige productverspilling en gederfde winst.
Om onder- of overvulling te voorkomen, kiezen veel fabrikanten voor een checkweigher om elk blikje tijdens de beweging via een transportband te wegen, of voor een X-ray inspectiesysteem dat de afvulniveaus van verzegelde blikken kan controleren.
Preventie van fysieke verontreiniging in voedingsmiddelen is van vitaal belang voor het beschermen van de consumentenveiligheid, het voorkomen van kostbare product recalls en het vermijden van schade aan de merkreputatie. Drie manieren waarop fabrikanten van voedingsmiddelen en dranken kunnen voorkomen dat hun product de consument bereikt zijn:
Industriële X-ray inspectietechnologie wordt in de voedingsmiddelenindustrie gebruikt om inspecties uit te voeren op productvreemde voorwerpen in verschillende soorten voedingsmiddelen, waaronder verpakte, onverpakte bulk- of diepvriesproducten, en zelfs verpompte vloeistoffen, slurries of pasta's. Het X-ray inspectiesysteem kan fysieke verontreinigingen zoals metaal, glas, verkalkt bot, steen en plastic met een hogere dichtheid identificeren om de veiligheid van uw product te beschermen.
X-ray systemen kunnen ook de integriteit van het product inspecteren met hulpmiddelen die massa meten, componenten tellen, ontbrekende of gebroken producten identificeren, vulniveaus controleren, de integriteit van afdichtingen inspecteren en controleren op beschadigde producten of verpakkingen.
In de voedingsmiddelen- en drankenindustrie wordt etiketcontrole uitgevoerd om te bevestigen dat afgedrukte informatie zoals ingrediënten, allergenen, afbeeldingen, ID's en barcodes aanwezig en correct zijn. Er wordt ook gecontroleerd of het etiket aanwezig, leesbaar en correct geplaatst is en of er geen kreuken of scheuren zijn.
Dit is een belangrijke stap in het productinspectieproces omdat verkeerd gelabelde producten een vermijdbare oorzaak zijn van kostbare terugroepacties die de merkreputatie en het bedrijfsresultaat van de fabrikant kunnen schaden.
Daarnaast speelt de productpresentatie een belangrijke rol in de producten die een consument kiest om te kopen. Scheve, onjuiste of verkeerd aangebrachte etiketten kunnen een slechte indruk achterlaten van het product als geheel.
Veel fabrikanten voorkomen deze problemen door machine vision inspectie toe te voegen aan hun algemene productinspectieprogramma. Deze systemen worden geconfigureerd om een verscheidenheid aan verpakkingsformaten en -vormen te inspecteren, en kunnen zelfs gecombineerd worden met andere productinspectieapparatuur zoals checkweighers en metaaldetectoren voor een hoge efficiëntie in kleinere ruimten en voldoen aan de eisen van hun specifieke producttype en -vorm.
De belangrijkste functie van een checkweigher voor voedingsmiddelen is om het gewicht te controleren over een transportband in een productielijn. Deze belangrijke stap in de inspectie van voedingsmiddelen helpt te voorkomen dat onder- en overgevulde voedselverpakkingen de consument bereiken en helpt te voldoen aan lokale en wereldwijde voorschriften voor maten en gewichten. Dit helpt om het risico op kostbare product recalls te minimaliseren, consumenten tevreden te houden en verspilling te voorkomen.
Checkweighers voor voedingsmiddelen kunnen ook volledigheidscontroles uitvoeren op de aanwezigheid van verpakkingsonderdelen, en kunnen worden gecombineerd met andere productinspectieapparatuur, zoals X-ray inspectie, metaaldetectie en machine vision inspectie. Ze kunnen zelfs gecombineerd worden met meerdere technologieën voor een efficiënt gebruik van de ruimte en hogere beschermingsmogelijkheden.
Industriële metaaldetectoren voor de voedselproductie worden in verschillende productiefasen gebruikt, afhankelijk van waar op de productielijn de kans op metaalverontreiniging het grootst is. Deze locaties met een hoog risico staan bekend als "Critical Control Points" (CCP's) en zijn gedefinieerde locaties waar productinspectieapparatuur zoals industriële metaaldetectors het beste geplaatst kunnen worden.
Metaaldetectiesystemen kunnen aan het begin van de productielijn worden gebruikt om de kwaliteit van binnenkomende grondstoffen te controleren en dure downstreamapparatuur te beschermen. Ze worden gebruikt tijdens de productie op plaatsen met een hoog risico op metaalverontreiniging. Ze worden ook gebruikt aan het einde van de lijn, vóór verzending, waar het risico op extra verontreiniging minimaal is.
Om de consument en de merkreputatie zo goed mogelijk te beschermen, besluiten veel fabrikanten om metaaldetectie en andere productinspectietechnologie op twee of meer plaatsen op de productielijn te gebruiken, waardoor het risico op een product recall van voedsel nog verder wordt verkleind.
De meest voorkomende problemen waar voedselfabrikanten mee te maken krijgen bij het verpakken van hun voedingsmiddelen zijn: over- of ondergevulde verpakkingen, verpakkingen die delen missen (zoals bijsluiters), foutieve of beschadigde verzegelingen en etiketten met ontbrekende, onvolledige of onjuiste informatie.
Om deze problemen op te lossen, worden in het productieproces geautomatiseerde inspectieapparaten gebruikt om te helpen bij verschillende van deze productie-uitdagingen. Checkweighers en X-ray inspectiesystemen helpen bij het controleren op correcte vulling en ontbrekende onderdelen, terwijl X-ray en machine vision inspectie gebruikt kunnen worden om de zegels van verpakkingen te inspecteren. Vision inspectie kan ook gebruikt worden om te controleren of etiketten aanwezig en correct zijn, alle vereiste informatie bevatten en niet beschadigd zijn.
Veel moderne kwaliteitsinspectiesystemen kunnen vulniveaus in uw voedingsmiddelen en dranken bewaken - welke u het beste kunt gebruiken, hangt af van het type product, de grootte en het type verpakking, of u de vulinstellingen automatisch wilt aanpassen op basis van gewichtsgegevens, en of u naast het controleren op correcte vulniveaus nog andere kwaliteitscontroles wilt uitvoeren.
Als u alleen de afvulniveaus op gewicht hoeft te controleren om te voldoen aan de wettelijke richtlijnen of normen, of als u de afvulprocessen nauwkeurig wilt controleren en de vulkoppen automatisch wilt aanpassen om te voldoen aan de nalevingseisen - zonder kostbare producten te verspillen - dan is een in-motion checkweigher misschien wel uw beste keuze. Checkweighers kunnen elk afzonderlijk product op hoge snelheden betrouwbaar wegen en items die niet aan de normen voldoen veilig weigeren zonder de productielijn te vertragen. Productverwerkingsopties zoals geleiderails zijn beschikbaar om onstabiele producten op snelheid te laten bewegen voor weging zonder om te vallen of onverwachte stilstand te veroorzaken door een opstopping in de productlijn te veroorzaken.
Als het voor uw product belangrijker is om de massa te meten of het werkelijke niveau van een product dat gevoelig is voor bezinking, dan kunt u beter kiezen voor een industrieel X-ray inspectiesysteem. X-ray inspectiesystemen kunnen afvulniveaus verifiëren en massametingen uitvoeren, met de extra mogelijkheid om vreemde verontreinigingen op te sporen, samen met andere kwaliteitscontroles zoals de integriteit van verpakkingen en het controleren van gebroken items.
Het implementeren van een uitgebreid kwaliteitscontroleproces dat het gebruik van geautomatiseerde inspectieapparatuur op vooraf bepaalde kritieke controlepunten (CCP's) omvat, is een van de beste manieren om producten van hoge kwaliteit aan de detailhandel te leveren. Met productinspectieapparatuur minimaliseert u specifieke risico's of gevaren voor de veiligheid van de consument en de productkwaliteit.
Bovendien kan het gebruik van slimme QMS-software, ook bekend als Quality Management System-software, om de werking van uw productinspectieapparatuur voortdurend te controleren en te evalueren, helpen om de efficiëntie te verbeteren en geautomatiseerde aanpassingen te maken, terwijl u digitale gegevens over inspectiegegevens bijhoudt om due diligence aan te tonen.
De internationaal toegepaste HACCP-aanpak (Hazard Analysis and Critical Control Points) richt zich op specifieke processen of producten en identificeert en controleert specifieke gevaren.
Terwijl HACCP zich specifiek richt op gevarenanalyse en -beheersing, bieden de programma's HARPC (Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls) en cGMP (Current Good Manufacturing Practices) een uitgebreidere aanpak en omvatten preventieve maatregelen, risicogebaseerde overwegingen en bredere productienormen.
HARPC is een programma dat in de VS wordt uitgevoerd door de FDA. Het heeft een bredere aanpak van voedselveiligheid en andere voedselrisico's, waaronder opzettelijke vervalsing en economisch gemotiveerde fraude. cGMP is een vereiste in verschillende landen en biedt een breder scala aan vereisten voor de algemene productieomgeving en -praktijken.
Deze programma's moeten samen geïntegreerd worden om een robuust beheersprogramma voor voedselveiligheid op te stellen.
De FDA vertrouwt voornamelijk op het uitvoeren van persoonlijke controles of controles op afstand om te controleren of fabrikanten de vereiste richtlijnen voor het verpakken van voedingsmiddelen volgen. Als er overtredingen met betrekking tot de verpakking aan het licht komen, lopen de fabrikanten het risico op verplichte of vrijwillige terugroepacties plus de bijbehorende boetes.