생산 과정의 첫 번째 단계는 반죽 자체의 검사입니다. 현장 상황에 따라 반죽은 현장에서 직접 생산되거나 다른 업체에서 미리 제작된 반죽을 사용합니다. 반죽을 만들고 피자 바닥에 모양을 만들기 위해 나누어 줍니다. 그러나 피자 크러스트 모양을 만들기 전에, 제조업체는 반죽의 무게를 확인할 수 있습니다. 이렇게 하면 토핑을 추가하기 전에 반죽이 너무 많거나 적은 피자가 만들어지는 것을 방지할 수 있습니다. 반죽이 피자로 완성될 때까지 기다리지 않고 이 단계에서 반죽을 거부하면 나중에 추가되는 재료의 낭비를 줄일 수 있습니다.

금속 검출 또는 X-ray 검사 시스템과 같은 다른 제품 검사 기술을 사용하여 이물질 오염 여부를 검사하거나 중량 선별기와 결합하여 단일 검사 시스템으로 사용할 수도 있습니다. 반죽이 피자 모양으로 성형되면 다음 생산 단계로 이동합니다.

이 단계에서는 양 조절이 매우 중요합니다. 재료의 양을 일정하게 유지하기 위해 수동으로 또는 자동화된 장비를 사용하여 각 토핑을 추가합니다. 여기에는 소스 어플리케이터, 치즈나 기타 시즈닝과 같은 건조 재료를 위한 토핑 어플리케이터, 페퍼로니와 기타 육류 또는 육류 대용품과 같은 재료를 위한 슬라이서 등이 포함됩니다. 토핑을 추가한 후 피자는 급속 냉동고에서 약 20분간 보관합니다. 냉동하기 전에 토핑을 추가한 후 최종 중량을 확인하는 것이 좋습니다.

토핑 작업을 자동화함으로써 불일치 위험은 이전보다 낮아지긴 했지만, 여전히 존재합니다. 냉동 전에 이를 포착하면 식품 제조에 중요한 시간 낭비를 방지할 수 있습니다. 반죽 생산 단계와 마찬가지로 금속이나 플라스틱 오염 위험도 있으므로, 계량 솔루션과 금속 탐지 또는 X선 검사 시스템을 함께 사용하는 것이 현명한 선택입니다. 포장 전에 오염되었거나 규격에 맞지 않는 피자를 포착하면 재작업과 재료 낭비를 모두 줄일 수 있습니다. 피자가 ​​냉동되면 이제 포장할 차례입니다.

피자 포장은 두 단계로 진행됩니다. 먼저, 대부분의 제조업체는 오버랩핑 기계를 사용하여 피자를 플라스틱 필름으로 포장합니다. 그런 다음 포장된 피자를 접이식 상자에 담습니다. 그 후, 상자를 케이스에 포장하여 냉동 환경에 보관한 후 소매업체로 배송합니다.

포장 후, 중량 선별기를 통해 상자의 무게와 배송 케이스의 무게를 확인하여 누락된 피자가 배송되는 일이 없도록 합니다. 이 단계에서 비전 검사를 사용하여 피자 상자의 정보를 확인하는 것도 좋습니다. 이는 한 생산 라인에서 여러 종류의 피자를 생산할 때 특히 중요합니다. 이 경우 통합 비전 검사 시스템을 갖춘 중량 선별기로 피자의 무게와 상자 라벨의 내용물을 확인할 수 있습니다.

이 생산 단계는 이물질 검사를 위한 최종 중요 관리 지점이므로 금속 탐지기 또는 X선 검사 시스템도 여기에 배치되어야 합니다. 이러한 시스템들은 중량선별기와 결합하여 단일 시스템으로 구성함으로써 생산 공간을 더욱 효율적으로 사용할 수 있습니다.