 |
5S untuk Pengoptimalan Tempat Kerja Laboratorium
Daftar periksa audit 5S ini menyediakan cara terstruktur untuk mengaudit program 5S laboratorium Anda. Template sederhana ini memandu Anda melalui penilaian laboratorium Anda, sesuai dengan prinsip 5S. Menggunakan serangkaian pertanyaan, formulir menghasilkan skor keseluruhan maksimum 125. Laboratorium dengan skor di bawah 75 menunjukkan potensi yang signifikan untuk peningkatan dalam pendekatan lean lab mereka.
Apakah 5S itu?
5S adalah sistem untuk pengoptimalan tempat kerja, yang menggunakan metode lima langkah untuk mengatur dan memelihara tempat kerja, sistem, dan proses. Lima istilah Jepang mewakili: sort; diatur dalam ketertiban; bersinar; membakukan; dan menopang. Program 5S adalah tempat yang baik untuk memulai ketika memperkenalkan pendekatan laboratorium yang ramping.
Bagaimana 5S membantu?
Tujuannya adalah untuk menerapkan setiap langkah 5S ke tempat kerja laboratorium Anda. Ini menghasilkan penghapusan apa pun yang tidak perlu, menyortir dan merapikan barang-barang yang tersisa dan membuat semuanya lebih ergonomis dan mudah diakses. Barang dan lokasi harus diberi label dengan jelas dan tempat kerja harus tetap bersih. Jalan Gemba dapat mengidentifikasi potensi untuk menghilangkan pemborosan dan melakukan perbaikan. Setelah dioptimalkan, situasinya dipertahankan dengan menerapkan audit 5S rutin di laboratorium.
5S Term | Definition | Solgan | ||||
| 1 | Sort | Remove all unnecessary items from the workplace | When in doubt, move it out! | |||
| 2 | Set in order | Create a specific location for everything that remains | A place for everything and everything in its place! | |||
| 3 | Shine | Clean and inspect the workplace | Clean and inspect! | |||
| 4 | Standardize | Standardize best practices | Make the rules and follow them! | |||
| 5 | Sustain | Make 5S part of daily work culture. Audit regularly to maintain standards. | Don't slip back into old habits! | |||
Manfaat Penerapan 5S
Program 5S memberikan peningkatan profitabilitas, efisiensi, layanan, dan keamanan. Prinsip-prinsip yang mendasarinya sekilas tampak sebagai akal sehat sederhana, tetapi jika 5S diperkenalkan secara terstruktur maka manfaatnya akan mulai terakumulasi. Beberapa perusahaan menghadapi penolakan awal dari karyawannya, tetapi begitu setiap area diatur, dibersihkan, dan dioptimalkan sesuai dengan prinsip 5S, mereka biasanya senang. Strategi 5S yang dikelola dengan baik tidak hanya akan menghilangkan pemborosan tetapi juga membantu meningkatkan pekerjaan sehari-hari setiap karyawan.
Seberapa sering Audit 5S harus dilakukan?
- Setelah proyek 5S diimplementasikan pertama kali, audit 5S harus dilakukan setiap bulan.
- Setelah 5S ditetapkan dengan baik, audit 5S cukup dilakukan setiap enam bulan.
- Jika audit 5S tidak dilakukan maka 5S tidak akan berhasil. Bukti membuktikan bahwa dalam waktu 3-6 bulan laboratorium akan kembali seperti semula sebelum proyek 5S dimulai. Sayangnya, lab harus memulai lagi dari awal untuk memperkenalkan kembali prinsip 5S. Gunakan atau hilangkan!
Lakukan audit rutin menggunakan daftar periksa audit 5S laboratorium untuk mempertahankan program 5S, sebagai bagian dari proses perbaikan berkelanjutan.
Apa yang melibatkan 5S?
Proses 5S terdiri dari lima langkah, ditampilkan dalam lingkaran untuk mewakili proses "perbaikan berkelanjutan". Lima langkah "S" adalah:
 |
1. Sort (Seiri)
Hapus semua barang yang tidak perlu dari tempat kerja.
Sortir, hapus, deklarasikan, dan klasifikasikan.
Selengkapnya tentang SORT
Pendekatan 5S dimulai dengan langkah "menyortir" yang melibatkan pemilahan semua item di area kerja laboratorium untuk mengidentifikasi apa yang perlu dan tidak perlu. Hal ini memungkinkan barang-barang yang berantakan dan tidak diinginkan dihilangkan, hanya menyisakan perkakas, perlengkapan, komponen, instrumen dan mesin yang dibutuhkan setiap hari.
Jika hanya barang yang diperlukan berada di sekitar tempat kerja, sedikit ruang jika diperlukan, semuanya mudah dijangkau, dan pembersihan menjadi lebih mudah.
Untuk mencapai ini, setiap orang harus setuju untuk membuang barang yang tidak perlu.
Sistem tag berwarna dapat membantu untuk mengklasifikasikan setiap item selama proses penyortiran:
| Red: | This item is definitely not required. | |
| Yellow | Not yet sure if this item should be removed (or disposed of). | |
| Green | This item is used regularly. Keep it in the workplace or put it back in the drawer. | |
Tips:
1. Pergi ke setiap area lab
2. Lihat di lemari, di bawah bangku laboratorium, di dalam lemari pengaman (hati-hati!)
3. Singkirkan semua barang yang tidak diperlukan (perangkat, perkakas, perlengkapan, bahan kimia, pelarut, dll.).
4. Jika barang benar-benar bekas, buang saja
5. Benda yang lebih besar (furnitur, instrumen, dll.) Yang telah diidentifikasi untuk dipindahkan dapat diberi tanda kuning atau merah sehingga semua karyawan mendapat kesempatan untuk menyatakan persyaratan mereka atau untuk mencegah pemindahan. Cara komunikasi langsung yang sederhana ini ideal untuk organisasi yang lebih besar.
2. Set in order (Seiton)
Buat lokasi spesifik untuk semua yang tersisa.
Tempat untuk segala sesuatu dan segala sesuatu di tempatnya!
Lebih lanjut tentang SET IN ORDER
"Set in order", terkadang juga dikenal sebagai "straighten", mengacu pada mengatur semua item yang tersisa agar mudah ditemukan, dan dalam urutan logis dalam kaitannya dengan alur kerja. Tempat kerja harus diatur dengan rapi sehingga setiap barang memiliki tempat yang telah ditentukan dan selalu dikembalikan ke posisi ini setelah digunakan, sehingga lebih mudah untuk mengidentifikasi dengan cepat jika ada yang hilang. Ini berlaku untuk instrumen analitik, peralatan gelas, sarung tangan, pipet, tabung, kabel jaringan, bahan kimia, pelarut, bahan habis pakai, dll.
Dalam lingkungan produksi, penandaan lantai (garis kuning) sering digunakan untuk menunjukkan area yang dicadangkan untuk troli atau gerobak saat tidak digunakan. Prinsip yang sama juga dapat diterapkan di lab untuk menunjukkan posisi peralatan yang benar di meja kerja, untuk memastikan bahwa alat yang tepat selalu tersedia. Meskipun mungkin terlihat aneh, organisasi yang jelas segera terlihat dan peningkatan efisiensi dapat diukur.
Tips:
1. Cobalah untuk menghilangkan inefisiensi sesuai dengan 8 pemborosan lean.
2. Gunakan "diagram spaghetti" atau gambar sederhana tempat kerja Anda, atau diagram alur dengan label tempel tersendiri.
3. Posisikan item untuk mengoptimalkan ergonomi tempat kerja laboratorium.
4. Gunakan papan bayangan, label identifikasi yang jelas, marka lantai, dan kode warna lain untuk benar-benar melihat setiap langkah.
5. Pastikan bahwa akses ke bagian belakang setiap stasiun kerja dimungkinkan.
6. Letakkan gambar atau daftar di setiap laci dan lemari untuk menunjukkan apa yang disimpan di dalamnya.
3. Shine (Seiso)
Bersihkan dan periksa tempat kerja.
Ini membuatnya lebih mudah untuk mengidentifikasi masalah.
Lebih lanjut tentang SHINE
Langkah "bersinar" melibatkan penciptaan tempat kerja yang bersih dan rapi. Tujuannya bukan untuk membuat area kerja terlihat bagus, melainkan untuk membuat masalah atau malfungsi peralatan (misalnya kebocoran) menjadi lebih jelas selama inspeksi visual.
Tips:
1. Instrumen dan perkakas membutuhkan pembersihan, inspeksi dan pemeliharaan.
2. Peralatan gelas laboratorium harus bersih dan dalam kondisi baik.
3. Gunakan bahan pembersih yang sesuai dan bersihkan setiap permukaan dan sudut yang tersembunyi.
4. Jadwal pembersihan harus dibuat, menyatakan apa yang harus dilakukan, kapan, bagaimana dan oleh siapa.
5. Bahan kimia pembersih harus tersedia.
4. Standardize (Seiketsu)
Standarisasi praktik terbaik di tempat kerja.
Buat aturan dan ikuti mereka.
Lebih lanjut tentang STANDARDIZE
Tujuan dari langkah ini adalah untuk menstandarkan pencapaian dari 3 langkah pertama, yaitu menerapkan praktik terbaik dengan menerapkan kode warna umum, pelabelan yang konsisten, atau praktik kerja standar. Semua stasiun kerja untuk pekerjaan tertentu harus identik. Semua karyawan yang melakukan pekerjaan yang sama harus dapat bekerja di setiap stasiun dengan alat yang sama yang berada di lokasi yang sama di setiap stasiun. Proses standar, diterapkan di seluruh perusahaan, memungkinkan karyawan beradaptasi dengan cepat ke tempat kerja mana pun dan mengurangi biaya pelatihan secara signifikan.
Tips:
1. Mendesain dokumen instruksi profesional, seperti prosedur operasi standar (SOP)
2. Gunakan kode warna khusus untuk jenis dokumentasi
3. Jadikan pembersihan dan perataan keseimbangan sebagai bagian dari SOP harian
4. Standarisasi tempat kerja Anda dengan footprint di mana orang memasuki lab
5. Sustain (Shitsuke)
Jadikan 5S sebagai bagian dari pekerjaan sehari-hari agar menjadi kebiasaan.
Lakukan audit 5S secara teratur untuk mempertahankan standar dan mengukur kemajuan.
"Jangan kembali ke kebiasaan lama"
Lebih lanjut tentang SUSTAIN
Dalam langkah "Mempertahankan", tujuannya adalah untuk mencoba mempertahankan fokus pada pendekatan 5S dan menjadikannya bagian dari budaya perusahaan, untuk menghindari penurunan bertahap kembali ke cara lama. Audit 5S harus dilakukan secara teratur untuk mempertahankan standar dan mengukur kemajuan.
Semua perubahan dan peningkatan harus berkelanjutan, mengharuskan setiap karyawan untuk mengambil tanggung jawab pribadi untuk mempertahankan tolok ukur kinerja. Setelah 4 langkah sebelumnya tercapai, langkah tersebut perlu dipelihara dengan baik agar menjadi cara pengoperasian yang baru. Namun, ini seringkali membutuhkan penyesuaian kebiasaan individu untuk memenuhi aturan kaizen. Tanpa dukungan dari karyawan yang termotivasi dan terlatih dengan tepat, ini tidak dapat terjadi.
Tips menjadikan 5S sebagai bagian dari rutinitas sehari-hari:
1. Pasang tanda dan poster untuk mengingatkan tentang 5S
2. Pasang storyboard 5S yang menampilkan 5S "sebelum" dan "setelah"
3. Review kinerja berkala yang menyertakan elemen 5S
4. Lakukan audit 5S untuk memeriksa, mengukur, dan menegakkan prinsip 5S
5. Buat rencana tindakan sebagai hasil dari setiap audit 5S untuk mengatasi masalah apa pun
Langkah ini bisa sulit dicapai karena membutuhkan perubahan perilaku dan motivasi berkelanjutan.
Berapa lama 5S untuk diterapkan?
- Berikan waktu 1-2 bulan untuk menangani masing-masing dari tiga langkah S pertama.
- Antisipasi bahwa lab tertentu mungkin offline selama ½ - 1 hari, saat melakukan langkah "Sortir" di area tersebut.
- Diperlukan waktu 1 - 3 tahun untuk mencapai laboratorium 5S yang dioptimalkan.
- Banyak organisasi mengalami kesulitan untuk melampaui S ketiga, tetapi 5S dapat dicapai.
