 |
Laboratuvar Çalışma Alanı Optimizasyonu İçin 5S
Bu 5S denetimi kontrol listesi, laboratuvarınızın 5S programının denetimi için yapısal bir yöntem sağlar. Bu basit şablon, laboratuvarınızı 5S ilkelerine göre değerlendirirken size yol gösterecektir. Formda, maksimum toplam puanı 125 olan bir dizi soru kullanılır. 75 puanın altında kalan bir laboratuvarın, yalın laboratuvar yaklaşımında önemli oranda iyileştirme potansiyeli var demektir.
5S Nedir?
5S, bir çalışma alanı optimizasyonu sistemi olup; çalışma alanlarını, sistemleri ve prosesleri düzenlemek ve oluşturulan düzeni korumak için beş aşamalı bir metot kullanır. Japonca olan beş terimin karşılıkları şunlardır: Sıralama, sıraya koyma, parlatma, standartlaştırma ve sürdürme. Yalın laboratuvar yaklaşımını uygulamaya koyarken 5S programı iyi bir başlangıç noktasıdır.
5S Ne Şekilde Yardımcı Olur?
Amaç, 5S adımlarından her birini laboratuvar çalışma alanınıza uygulamaktır. Bu uygulamaların sonucu; gereksiz olan her şeyin ortadan kaldırılması, kalanların sıralanıp düzenlenmesi ve her şeyin daha ergonomik ve kolay ulaşılabilir hâle gelmesidir. Ögeler ve konumları açıkça etiketlenmeli ve çalışma alanı temiz tutulmalıdır. Bir Gemba ziyareti, israfı önleme ve iyileştirmeler yapma potansiyelini belirleyebilir. Optimizasyonun tamamlanmasının ardından, laboratuvarınızda düzenli olarak 5S denetimleri uygulanarak mevcut durum korunur.
5S Terimi | Tanım | Slogan | ||||
| 1 | Sırala | Çalışma alanından tüm gereksiz ögeleri uzaklaştırın | Emin değilseniz yerlerini değiştirin. | |||
| 2 | Sıraya koy | Geride kalan her şey için belirli bir yer belirleyin | İhtiyacınız olan her şeyin yerli yerinde ve kolay erişilebilir olması önemlidir! | |||
| 3 | Parlat | Çalışma alanını temizleyin ve kontrol edin | Temizleyin ve kontrol edin. | |||
| 4 | Standartlaştır | En iyi uygulamaları standartlaştırın | Kurallar koyun ve onlara uyun. | |||
| 5 | Sürdür | 5S'i günlük çalışma kültürünüzün parçası hâline getirin. Standartları korumak için düzenli olarak denetim yapın. | 5S'i günlük çalışma kültürünüzün parçası hâline getirin. Standartları korumak için düzenli olarak denetim yapın. | |||
5S Uygulamasının Faydaları
5S programı; kârlılık, verimlilik, servis hizmeti ve güvenlik açısından iyileştirmeler sağlar. Altta yatan ilkeler ilk bakışta mantıken basit görünse de, 5S yapısal olarak uygulanmaya başlandıktan sonra faydaları ortaya çıkmaya başlar. Bazı şirketlerin çalışanları ilk başta direnç gösterebilir, ancak her alan 5S prensiplerine göre düzenlendikten, temizlendikten ve optimize edildikten sonra genellikle onlar da mutlu olur. İyi yönetilen bir 5S stratejisi, yalnızca israfın önlenmesine hizmet etmekle kalmaz, her çalışanın günlük işlerinin iyileştirilmesine de yardımcı olur.
5S Denetimi Ne Sıklıkla Yapılmalıdır?
- 5S projesi uygulamaya konulduktan sonraki ilk aşamada 5S denetimleri ayda bir gerçekleştirilmelidir.
- 5S stratejisi iyice oturtulduktan sonraysa 5S denetimlerini altı ayda bir gerçekleştirmek yeterlidir.
- 5S denetimleri gerçekleştirilmezse 5S başarılı olamaz. Çalışmalar, 3 ila 6 aylık bir süre zarfında laboratuvarın 5S projesinin başlatılmasından önceki durumuna geri döneceğini göstermektedir. Maalesef, bu durumda laboratuvar 5S prensiplerini uygulamaya en baştan başlamak zorunda kalacaktır. Uygulamazsanız kaybedersiniz.
5S programını sürdürürken, sürekli iyileştirme prosesinin (CIP) bir parçası olarak laboratuvarınızda düzenli denetimler gerçekleştirin ve bunun için 5S denetimi kontrol listesini kullanın.
5S Neleri Kapsar?
5S prosesi, "sürekli iyileştirme" prosesini temsil eden ve bir çember üzerinde gösterilen beş adımdan oluşur. Beş "S" adımları şunlardır:
1. Sırala (Seiri)
Çalışma alanından tüm gereksiz ögeleri uzaklaştırın.
Sıralayın, temizleyin, dağınıklığı giderin ve sınıflandırın.
SIRALA hakkında daha fazla bilgi
5S yaklaşımı, hangisinin gerekli hangisinin gereksiz olduğunun belirlenmesi için laboratuvar çalışma alanındaki tüm ögelerin sıralanmasını gerektiren "sırala" adımı ile başlar. Böylece karışıklık yaratan ve gereksiz ögelerin uzaklaştırılması sağlanır. Geriye yalnızca günlük olarak kullanılan araçlar, ekipmanlar, bileşenler, cihazlar ve makineler kalır.
Çalışma alanının yakınına yalnızca gerekli ögeler yerleştirilirse ihtiyaç duyulan alan azalır, her şeye daha kolay ulaşılır ve temizlik kolaylaşır. Bunu sağlamak için, herkesin gereksiz ögelerden kurtulma konusunda anlaşmaya varması gerekir.
Sıralama prosesi sırasında her bir ögeyi sınıflandırmak için renkli etiket sistemi kullanılması faydalı olabilir:
| Kırmızı: | Bu öge kesinlikle gereksizdir. | |
| Sarı | Bu ögenin uzaklaştırılması (veya atılması) konusunda kararsızım. | |
| Yeşil | Bu öge düzenli olarak kullanılmaktadır. Çalışma alanınızda bulundurun veya çekmecesine geri koyun. | |
İpuçları:
1. Laboratuvarın her noktasının üzerinden geçin
2. Dolapların içine, laboratuvar tezgahlarının altına, güvenlik dolaplarının içine (dikkatlice) bakın.
3. Gerekli olmayan tüm ögeleri (cihazlar, aletler, ekipmanlar, kimyasallar, çözücüler vb.) uzaklaştırın.
4. Çöp olduğu açıkça belli olan ögeleri derhal atın
5. Atılması kararlaştırılan mobilyalar, ekipmanlar gibi büyük nesneleri sarı veya kırmızı ile işaretleyin. Böylece tüm çalışanların ihtiyaçlarını belirtebilmelerine veya atılmalarını engelleyebilmelerine imkan tanınmış olur. Bu basit doğrudan iletişim yöntemi, büyük organizasyonlar için idealdir.
2. Sıraya koy (Seiton)
Geride kalan her şey için belirli bir yer belirleyin.
İhtiyacınız olan her şeyin yerli yerinde ve kolay erişilebilir olması önemlidir!
SIRAYA KOY hakkında daha fazla bilgi
"Düzenle" olarak da bilinen "Sıraya koy", geriye kalan tüm ögelerin kolaylıkla bulunabilecek şekilde ve iş akışına uygun olarak mantıklı bir sırada organize edilmesi anlamına gelir. Çalışma alanı, her ögenin önceden belirlenmiş bir yeri olacak ve öge her kullanımdan sonra yerine geri konacak şekilde itinayla düzenlenmelidir. Böylece herhangi bir şeyin yerinde olmadığı da kolaylıkla görülebilir. Bu durum; analitik cihazlar, cam araçlar, eldivenler, pipetler, tüpler, ağ kabloları, kimyasallar, çözücüler, sarf malzemeleri vb. her şey için geçerlidir.
Üretim ortamında, sarı renkli zemin çizgileri genellikle kullanılmadıkları zamanlarda yük arabalarına vb. ayrılan alanları gösterir. Aynı ilke, çalışma tezgahının üzerindeki bir ekipmanın doğru konumunu işaretlemek için laboratuvarda da kullanılabilir. Böylece doğru araçların her zaman elinizin altında olduğuna emin olabilirsiniz. Garip görünse de açıkça belirtilen bir düzen hemen fark edilir ve verimlilik artışı ölçülebilir.
İpuçları:
1. Yalın Laboratuvarın 8 İsraf Kaynağı'na göre verimsizliği azaltmaya çalışın.
2. Bir "spagetti diyagram"ı, çalışma alanınızın basit bir çizimi veya ayrı ayrı yapışkan etiketler yoluyla oluşturacağınız bir akış şemasını kullanın.
3. Ögeleri, laboratuvar çalışma alanı ergonomisini optimize edecek şekilde yerleştirin.
4. Her adımı görebilmek için eşyaların üzerine yerleştirileceği panolar, açıkça tanımlanmış etiketler, zemin işaretlemeleri ve diğer renk kodlamalarını kullanın.
5. Her iş istasyonunun arkasına erişilebildiğine emin olun.
6. Her çekmeceye ve dolaba, içinde ne olduğunu gösteren bir resim veya liste yerleştirin.
3. Parlat (Seiso)
Çalışma alanını temizleyin ve kontrol edin.
Böylece sorunları daha kolay fark edebilirsiniz.
PARLAT hakkında daha fazla bilgi
"Parlat" adımı temiz ve tertipli bir çalışma alanı oluşturmayı sağlar. Amaç çalışma alanının güzel görünmesi değil, ortaya çıkacak sorunların ve ekipman arızalarının (örneğin sızıntıların) görsel kontrollerle kolayca belirlenebilmesini sağlamaktır.
İpuçları:
1. Ekipmanlar ve araçlar; temizlik, kontrol ve bakım ister
2. Laboratuvardaki cam araçlar temiz ve iyi durumda olmalıdır
3. Uygun temizlik malzemelerini kullanarak her yüzeyi ve gizli köşeleri temizleyin
4. Temizlik programları oluşturulmalı ve neyin, kim tarafından, ne zaman ve ne şekilde yapılacağı belirtilmelidir
5. Temizlik için kullanılacak kimyasallar her zaman el altında bulunmalıdır
4. Standartlaştır (Seiketsu)
Çalışma alanınızda en iyi uygulamaları standartlaştırın.
Kurallar koyun ve bunlara uyun.
STANDARTLAŞTIR hakkında daha fazla bilgi
Bu adımın amacı, ilk üç adımda sağlanan iyileştirmeleri standartlaştırmak, yani ortak renk kodları uygulamak, etiketlemeleri tutarlı hâle getirmek veya standart çalışma pratikleri gibi en iyi uygulamaları yaygınlaştırmaktır. Belirli bir iş için kullanılan tüm iş istasyonları birbirinin aynısı olmalıdır. Aynı işi yapan tüm çalışanlar, her istasyonda aynı yerde bulunan aynı aletleri kullanarak herhangi bir istasyonda çalışabilmelidir. Şirket çapında uygulanan standartlaştırılmış prosesler, çalışanların herhangi bir iş istasyonuna kolayca adapte olmasını sağlar ve eğitim masraflarını önemli ölçüde azaltır.
İpuçları:
1. Standart işlem prosedürleri (SOP'ler) gibi profesyonel talimatnameler hazırlayın
2. Doküman türleri için belirli renk kodları kullanın
3. Terazilerin temizlenmesini ve denge ayarlarının yapılmasını günlük standart işlem prosedürünün bir parçası hâline getirin
4. İnsanların laboratuvara girdikleri yerleri ayak izleri yoluyla standartlaştırın
5. Sürdür (Shitsuke)
5S'i, alışkanlık hâline gelecek biçimde günlük çalışmanızın bir parçası hâline getirin.
Standartları korumak ve ilerlemeyi ölçmek için düzenli olarak 5S denetimleri yapın.
"Eski alışkanlıklarınıza geri dönmeyin"
SÜRDÜR hakkında daha fazla bilgi
"Sürdür" adımında amaç, 5S yaklaşımına odaklanmaya devam etmeye çalışmak ve bu yaklaşımı yavaş yavaş eski yöntemlere geri dönülmesini engellemek için şirket kültürünün bir parçası hâline getirmektir. Standartları korumak ve ilerlemeyi ölçmek için düzenli olarak 5S denetimleri gerçekleştirilmelidir.
Tüm değişimler ve iyileştirmeler sürdürülebilir olmalıdır. Bunun için, her çalışanın performans çıtalarını korumak amacıyla bireysel sorumluluk alması gerekir. Önceki 4 adım gerçekleştirildikten sonra, yeni çalışma yöntemi hâlini alabilmeleri için bu adımların uygun biçimde devam ettirilmesi gerekir. Ancak bunun için, genellikle 'kaizen' kurallarına uygun şekilde kişisel alışkanlıkların da değiştirilmesi gerekir. Bu, motive durumdaki ve uygun eğitimi almış çalışanların desteği olmadan gerçekleşemez.
5S'i günlük rutininizin bir parçası hâline getirecek ipuçları:
1. 5S'i anımsatacak tabela ve posterler yerleştirin
2. 5S "öncesi"ni ve "sonrası"nı gösteren bir 5S öykü panosu yerleştirin
3. Bir 5S ögesini içeren periyodik performans değerlendirmeleri yapın
4. 5S ilkelerini kontrol etmek, ölçmek ve uygulatmak için 5S denetimleri yapın
5. Her 5S denetiminin sonunda, ortaya çıkan sorunları gidermek için bir eylem planı oluşturun
Davranış değişikliğini ve sürekli motivasyonu gerektirdiği için bu adıma ulaşmak zor olabilir.
5S'i Uygulamaya Koymak Ne Kadar Zaman Alır?
- İlk üç adımın her biri için 1-2 ay süre tanıyın.
- "Sırala" adımının uygulanması sırasında belirlenen laboratuvarın yarım ila 1 gün kapalı kalması gerekeceğini göz önüne alın.
- 5S optimizasyonu sahip bir laboratuvara dönüşmek 1 ila 3 yıl sürebilir.
- Çoğu organizasyon üçüncü adımın ötesine geçmekte güçlük çekse de, 5S'e ulaşmak mümkündür.
