Wenn Liköre und Spirituosen in Fässern gelagert werden und heranreifen, geht im Laufe dieses Prozesses Alkohol verloren. Eine spanische Brennerei stellte ihren manuellen Prozess auf ein automatisches Wäge- und Abfüllsystem um und erhöhte dadurch die Produktivität sowie die Rückverfolgbarkeit.
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In der spanischen Brennerei Bardinet, S.A., werden bereits seit 1857 alkoholische Getränke hergestellt. Dank der emblematischen Marke Negrita ist sie weltweit zu einem Symbol für traditionellen Rum geworden. Seit ihren Anfängen hat die Brennerei ihren Schwerpunkt auf die kreative Mischung, Reifung und Zubereitung von Rum aus verschiedenen Teilen der Karibik gesetzt.
Manuelle Prozesssteuerung
Seit ihrer Gründung hat die Brennerei ein manuelles Verfahren zur Beobachtung des tatsächlichen Alkoholgehalts im Rum und zur Überwachung des Lagerbestands angewendet. Diese Nach- und Rückverfolgungsarbeit entwickelte sich zu einer erheblichen Verwaltungsleistung. Zudem erfordert die Zollverwaltung dokumentierte Nachweise über Alkoholverluste während des Reifeprozesses, die 3 % pro Jahr nicht überschreiten dürfen.
Beim alten System mussten gesamte Chargen von Fässern geleert werden. Die Wiederbefüllung dauert Wochen, was zu ausgetrockneten Fässern und geringen Flüssigkeitsverlusten führt. Dieses Problem wird durch ein neues System gelöst, das auch den Produktionsprozess beschleunigt.
Nahtlose Rückverfolgbarkeit der Chargen
In Zusammenarbeit mit METTLER TOLEDO und dem Ingenieurunternehmen e21 DESING TECHNOLOGIES S.L. wurde eine massgeschneiderte Lösung entwickelt, um den Bedürfnissen von Bardinet nachzukommen. Das neue System umfasst ein automatisches Wägesystem, das die Befüllung und Entleerung von Fässern an zwei verschiedenen Stationen ermöglicht. Eine Reihe elektrischer Transportrollen wird sowohl für volle als auch für leere Fässer als Waage eingesetzt. Durch zwei zusätzliche Transportrollen können Fasspaletten be- und entladen werden. Mithilfe der Software „Task Expert“ in den IND560x-Wägeterminals kann das Unternehmen mit sechs Fässern beladene Paletten überprüfen.
Jede Wägestation ist mit Barcodelesern ausgestattet. An der Entladestation wird die Charge geschlossen, sobald die sechs Fässer von jeder Palette geleert wurden. Jede Palette kann mit einem speziellen Barcode erkannt werden. Über die Barcodeleser werden palettenspezifische Wägedaten gespeichert, u. a. Datum und Uhrzeit jeder Charge, damit eine Rückverfolgbarkeit sichergestellt ist. Die Anlage ist für die ATEX Zone zur Verarbeitung alkoholischer Getränke geeignet.
Die Lösung besteht aus zwei IND560x-Terminals, an die MultiMount™ Wägemodule angeschlossen sind, welche unter den elektrischen Transportrollen installiert sind. Jedes Wägeterminal wird über Ethernet TCP/IP an das computergesteuerte System angeschlossen, das Daten in Echtzeit sammelt. Die Terminals kommunizieren gleichzeitig mit einem SPS, das die Fassposition während dem Auffüllen des Produkts sowie während der Entleerung steuert.
Verbesserte Prozesssteuerung
Dank der Automatisierung des Prozesses hat das Unternehmen eine bessere Kontrolle über Produktverluste erlangt. Diese Verluste werden nun problemlos über das Computerprogramm überwacht. Durch das neue System wurde die gesamte Zeit zur Entleerung und Befüllung der Rumfässer erheblich reduziert und die Qualität der Getränke verbessert.The solution consists of two IND560x terminals connected to MultiMount™ weigh modules on the motorized roller conveyors. Each weighing terminal is connected via Ethernet TCP/IP to the computer-control system, collecting data in real time. The terminal communicates simultaneously with a PLC that manages the barrel positioning during product loading and emptying.