La fabrication moderne dépend d'un contrôle des stocks fiable. De nombreuses usines s'appuient sur un mélange de technologies de détection de niveau liées à des matériaux spécifiques ou aux conditions des réservoirs. Cette configuration nécessite une maintenance complexe, plus d'efforts lors de la sélection des capteurs appropriés, et présente un risque de performances incohérentes. La standardisation de l'approche de la mesure de niveau offre aux opérations une méthode cohérente pour maintenir la fiabilité, améliorer la disponibilité des matériaux et soutenir les futures initiatives numériques.
Les technologies traditionnelles de détection de niveau (radar, ultrasonique ou capacitive) ont leurs limites. La mesure peut être affectée par la forme du réservoir, les conditions du processus, ou les facteurs liés au matériau et à l'environnement, y compris les surfaces inégales, les ponts, ou l'accumulation de vapeur et de mousse. Les capteurs entrent souvent en contact avec les matériaux, ce qui entraîne un risque accru de corrosion, de contamination et une maintenance plus exigeante. Les capteurs standard ne sont pas universellement compatibles avec tous les matériaux et conceptions de réservoirs, et peuvent fournir des lectures incohérentes.
Les capteurs de niveau gravimétriques sont la méthode la plus fiable pour surveiller les niveaux de matériaux dans les réservoirs de stockage. Installés à l'extérieur du réservoir, ils éliminent les préoccupations liées à la compatibilité des matériaux, aux conditions de processus, aux défis de détection et aux risques de contamination.
La surveillance du niveau gravimétrique offre une méthode de mesure universelle et fiable pour toutes les formes de réservoirs, ainsi que pour divers matériaux stockés (liquides, granulés, boues ou poudres). De plus, elle ne nécessite pas de conversions secondaires telles que hauteur-en-poids, réduisant ainsi les sources supplémentaires d'incertitude. Lorsqu'il s'agit de comptabilité, de facturation ou de conformité liées au contenu du réservoir, la mesure gravimétrique est un choix bien plus fiable.
Une technologie de détection innovante qui fonctionne bien dans toutes les applications, matériaux, conceptions de réservoirs et conditions environnementales est disponible. La détection de niveau gravimétrique SLL210 AnyLevel™ élimine de nombreux risques associés au choix du capteur. Elle réduit les besoins en formation et minimise la maintenance à long terme, permettant aux usines de rationaliser les pièces de rechange, de simplifier le dépannage et d'établir une stratégie de mesure cohérente. Tout cela soutient à la fois la stabilité opérationnelle et les objectifs futurs d'automatisation.
Le SLL210 AnyLevel offre une mesure de niveau fiable et universelle avec un effort minimal. La connectivité intelligente en chaîne en marguerite, l'intégration IO-Link et l'installation au niveau du sol facilitent l'installation, la maintenance et la surveillance de tout réservoir ou matériau.
Les SLL210 AnyLevel sont des capteurs intelligents connectés en topologie de chaîne en marguerite, réduisant la complexité sans besoin de boîte de jonction ni de borne. Dans la chaîne en marguerite, chaque capteur dispose d'un connecteur mâle et d'un connecteur femelle, évitant les risques de mauvaise connexion avec un câble standard. Les capteurs s'auto-initialisent automatiquement et sont alimentés séquentiellement pour échanger des informations en ligne et communiquer leur position dans la chaîne en marguerite. Le capteur directement connecté à un PLC ou à d'autres systèmes de contrôle est alimenté en premier et devient le capteur maître. Il communique cycliquement les informations de surveillance de l'état et la valeur du poids total mesuré dans toute la chaîne.
IO-Link est devenu l'un des protocoles indépendants du fabricant les plus populaires et bien acceptés, permettant une intégration flexible et transparente des capteurs et actionneurs dans les systèmes de contrôle industriels. Les clients apprécient son échange de données bidirectionnel, sa paramétrisation et sa surveillance des conditions. Les capteurs SLL210 AnyLevel fournissent IO-Link comme connexion directe principale aux PLC et autres systèmes de contrôle via des câbles et connecteurs standards, simplifiant ainsi l'installation. L'identification automatique des appareils et la paramétrisation facile des dispositifs permettent des remplacements rapides des capteurs défectueux pour une meilleure disponibilité.
L'installation des capteurs sous la cuve permet une détection fiable du niveau tout en maintenant les opérations d'installation et de maintenance en toute sécurité au sol.
Réduction des risques pour la sécurité en éliminant les travaux en hauteur
Installation plus rapide et plus simple sans accès au sommet du réservoir
Pas d'ouvertures ni d'intrusions dans le réservoir
Maintenance et dépannage faciles au niveau du sol
Pas de contact direct avec des matériaux dangereux ou explosifs
Convient pour une installation dans une zone dangereuse approuvée
Les capteurs SLL210 AnyLevel sont étalonnés en usine. La spécification de la gravité locale rend le capteur SLL210 AnyLevel prêt à mesurer dès le premier jour. Ne nécessitant aucun étalonnage ou ajustement une fois installé, ils demandent moins d'efforts de maintenance.
SLL210 AnyLevel est un capteur de niveau intelligent qui permet une détection fiable du niveau en fournissant une surveillance des conditions en temps réel. Une détection de niveau fiable est essentielle, car elle garantit qu'il y a suffisamment de matière première pour assurer la production ou suffisamment d'espace de remplissage pour les livraisons programmées.
Avec les capteurs analogiques, des semaines, des mois ou des années peuvent s'écouler avant qu'un problème coûteux ne soit découvert. La surveillance des conditions avec des capteurs intelligents, en revanche, fournit des contrôles constants de la disponibilité des matériaux. Elle simplifie la maintenance en fournissant un retour en temps réel et en permettant suffisamment de temps pour prendre des mesures correctives.
Le système d'alarme SMART5™ offre une certitude en définissant clairement les priorités. Qu'il s'agisse d'une surcharge du capteur, d'une mauvaise étape effectuée ou d'une erreur devenant critique, les actions correctives sont planifiées en conséquence. La cause première de l'alarme peut être éliminée avant que le produit ou l'ensemble du processus ne soit compromis.
Les capteurs défectueux peuvent être facilement remplacés, car tous les paramètres de la chaîne en guirlande (y compris la dernière initialisation, la mise à zéro, l'ajustement de l'étendue, les codes GEO, ou les seuils bas et haut) ont été sauvegardés lors de l'auto-initialisation précédente. Une fois le remplacement terminé, la mise sous tension séquentielle commence, sans nécessiter d'action de l'opérateur. Pendant ce processus, les nouveaux capteurs clonent la configuration précédente sur leur électronique embarquée respective et s'assignent automatiquement une position dans la chaîne en guirlande. Les capteurs de remplacement sont installés et le système fonctionne immédiatement, réduisant ainsi les temps d'arrêt coûteux.
