Lorsque les alcools et spiritueux sont stockés et vieillis en tonneaux, de l'alcool se perd au cours du processus. Une distillerie espagnole est passée d'un procédé manuel à un système de pesage et de remplissage automatisé pour une productivité et une traçabilité améliorées.
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La distillerie espagnole Bardinet, S.A. produit des boissons alcoolisées depuis 1857. Grâce à sa marque emblématique Negrita, elle est devenue un symbole international du rhum traditionnel. Depuis son origine, l'entreprise réalise des mélanges inédits de rhums provenant de différents endroits des Caraïbes, qu'elle prépare et fait vieillir.
Contrôle manuel du procédé
Depuis sa création, la distillerie utilisait un processus manuel pour surveiller la teneur en alcool effective du rhum et pour contrôler son stock. Les tâches de suivi et traçabilité représentaient un travail administratif considérable. En outre, l'administration douanière demande des preuves documentées pour la perte d'alcool pendant la période de vieillissement. Cette perte ne peut pas dépasser trois pour cent par an.
Avec l'ancien système, des lots entiers de plusieurs tonneaux devaient être vidés. Leur remplissage prend plusieurs semaines. Dans l'intervalle, les tonneaux sèchent et de petites quantités de liquide se perdent. Le nouveau système résout ce problème et accélère le processus de production.
Traçabilité sans faille des lots
En collaboration avec la société d'ingénierie e21 DESIGN TECHNOLOGIES S.L., METTLER TOLEDO a pu développer une solution sur mesure pour répondre aux exigences de Bardinet. Le nouveau système se compose d'un système de pesage automatisé, qui permet de remplir les tonneaux et de les vider depuis deux postes différents. Une série de convoyeurs à rouleaux motorisés fonctionne comme une balance qui pèse les tonneaux vides et pleins. Deux convoyeurs à rouleaux supplémentaires chargent et déchargent les palettes de tonneaux. Le logiciel Task Expert intégré au terminal de pesage IND560x permet à la société de contrôler les palettes chargées de six tonneaux.
Chaque station de pesage est équipée de lecteurs de codes-barres. Sur le poste de déchargement, une fois les six tonneaux de chaque palette vidés, le lot est scellé. Chaque palette peut être reconnue par un code-barres spécifique. Grâce aux lecteurs de codes-barres, les données de pesage spécifiques à la palette (notamment la date et l'heure de chaque lot) peuvent être enregistrées pour garantir la traçabilité. L'installation est conforme aux zones ATEX pour la manutention des boissons alcoolisées.
La solution se compose de deux terminaux IND560x connectés aux modules de pesage MultiMount™ placés sur les convoyeurs à rouleaux motorisés. Chaque terminal de pesage est connecté via un port Ethernet TCP/IP au système informatique, et collecte les données en temps réel. Le terminal communique simultanément avec un API qui gère la position du tonneau lors du chargement et de la vidange du produit.
Contrôle de procédé amélioré
L'automatisation du processus a permis à l'entreprise d'améliorer le contrôle des réductions de produit. Les pertes de réduction sont maintenant facilement surveillées via le programme informatique. Le temps total requis pour vider et reremplir les tonneaux de rhum a été fortement réduit et la qualité des boissons s'est améliorée.