Riesgos de fallos mecánicos

La transición a la refrigeración líquida introduce riesgos físicos y operativos significativos, centrados principalmente en las fugas de refrigerante y su potencial para causar fallos importantes en el hardware.

Los fallos mecánicos suelen producirse en los puntos de desconexión rápida debido a un asiento inadecuado o a juntas tóricas desgastadas. Además, la vibración constante de las bombas de alta potencia puede provocar grietas por fatiga en los colectores y en las placas frías de pared delgada.

Riesgos de degradación del refrigerante

Más allá del desgaste físico, la degradación del refrigerante es un riesgo que debe abordarse. El refrigerante a base de glicol requiere una supervisión cuidadosa para evitar la corrosión y los daños en el hardware del servidor.

La supervisión de fluidos en tiempo real debe considerarse una parte integral de la arquitectura del circuito de refrigeración, y no un elemento adicional.

Las directrices del Open Compute Project (OCP) identifican el pH, la conductividad, la concentración de 25 % de propilenglicol (PG25), el caudal, la temperatura y la supervisión de partículas como una base práctica.

Recomendaciones de supervisión

Como tal, los sensores de pH y de conductividad se instalan comúnmente dentro de la Unidad de Distribución de Refrigerante (CDU) como el medio principal para supervisar el estado del refrigerante. Para mejorar la fiabilidad, se recomiendan sensores redundantes en los puntos críticos de control.

En septiembre de 2025, NVIDIA publicó los requisitos de CDU, que incluían recomendaciones para supervisar la calidad del refrigerante. Los requisitos identifican el pH, la conductividad y la turbidez como tres parámetros clave para la supervisión de la calidad del refrigerante.

Los refrigerantes a base de glicol suelen formularse con inhibidores anticorrosivos a base de sales como ingredientes clave. Sin ellos, los refrigerantes dañarán gravemente el sistema de enfriamiento mediante un proceso llamado corrosión electroquímica. Los inhibidores presentes en los refrigerantes protegen los sistemas de enfriamiento mediante dos mecanismos principales:

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Pasivación

Forma una película sobre las superficies metálicas, actuando como una barrera física que impide que el oxígeno y el agua causen oxidación.

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Amortiguación del pH

Los tampones alcalinos neutralizan los ácidos orgánicos que se forman de manera natural a medida que el glicol se degrada con el tiempo, manteniendo el refrigerante estable y no corrosivo.

¿Qué sensor de pH se adapta mejor a los refrigerantes a base de glicol?

El sensor de pH InPro™ 4260i está diseñado para su uso en aplicaciones de refrigerante. Con sensores que utilizan diafragmas cerámicos convencionales, los pequeños poros pueden obstruirse rápidamente debido a las partículas finas liberadas por los componentes. Esto provoca mediciones poco fiables, porque la contaminación del diafragma da lugar a potenciales de difusión no deseados que distorsionan las lecturas.

El InPro 4260i incorpora Xerolyt™, un electrolito polimérico sólido que elimina la necesidad de un diafragma. En su lugar, el sistema de referencia se conecta con el medio de medición mediante una unión abierta. Entonces, las partículas extremadamente finas que se depositan en las uniones pueden eliminarse por enjuague, ya sea por el flujo del líquido en el proceso o mediante enjuagues periódicos.

¿Cómo se puede monitorear la conductividad en refrigerante a base de glicol?

Los sensores de conductividad UniCond™, con un circuito de medición y un sensor de temperatura integrados, son muy adecuados para sistemas de refrigerante a base de glicol que requieren una medición precisa de la conductividad y la temperatura. Además, METTLER TOLEDO combina configuraciones mecánicas aceptadas y estandarizadas con algoritmos de compensación de temperatura para la medición de conductividad, ofreciendo hasta 10 algoritmos preconfigurados, incluido uno para etilenglicol.

Tanto los sensores de conductividad UniCond de 2 electrodos como los de 4 electrodos son adecuados para aplicaciones de refrigerante a base de glicol, según las preferencias de diseño y los requisitos específicos del circuito de refrigeración.

En cuanto a las conexiones de proceso, hay sensores de conductividad sin rosca disponibles para abordar preocupaciones relacionadas con el roscado cruzado, las fugas, el goteo y el riesgo de contaminación del sistema por selladores de roscas o cinta de PTFE.

En tales casos, un sensor de conductividad con Tri-Clamp es una alternativa que ofrece una solución resistente a las fugas y fácil de instalar, que aborda estas preocupaciones sin comprometer el rendimiento de la medición.

¿Por qué usar sensores digitales en un circuito de refrigeración?

Tanto el sensor de pH como el sensor de conductividad mencionados son digitales y están equipados con la tecnología Intelligent Sensor Management (ISM™) de METTLER TOLEDO. La función Plug and Measure de ISM garantiza una puesta en marcha rápida y sin errores, así como una mayor fiabilidad de la medición.

Además, ISM ofrece diagnósticos predictivos del sensor para un mantenimiento rutinario eficiente, que puede programarse con antelación, eliminando tiempos de inactividad inesperados en el punto de medición.

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