Moderne Fertigung ist auf eine zuverlässige Bestandskontrolle angewiesen. Viele Anlagen verwenden eine Mischung aus Füllstandserkennungstechnologien, die an bestimmte Materialien oder Tankbedingungen gebunden sind. Diese Konfiguration erfordert eine komplexe Wartung, mehr Aufwand bei der Auswahl der richtigen Sensoren und birgt das Risiko inkonsistenter Leistung. Die Standardisierung des Ansatzes zur Füllstandsmessung bietet den Betrieben eine konsistente Methode zur Aufrechterhaltung der Zuverlässigkeit, Verbesserung der Materialverfügbarkeit und Unterstützung zukünftiger digitaler Initiativen.
Traditionelle Füllstandserkennungstechnologien (Radar, Ultraschall oder kapazitiv) haben ihre Grenzen. Die Messung kann durch die Tankform, Prozessbedingungen oder Material- und Umweltfaktoren beeinflusst werden, einschließlich unebener Oberflächen, Brückenelektrolyt-Lücken oder Ansammlungen von Dampf und Schaum. Die Sensoren kommen oft mit den Materialien in Kontakt, was ein höheres Risiko für Korrosion, Kontamination und aufwändigere Wartung mit sich bringt. Standard-Sensoren sind nicht universell mit allen Materialien und Tankdesigns kompatibel und können inkonsistente Messwerte liefern.
Gravimetrische Füllstandssensoren sind die zuverlässigste Methode zur Überwachung von Materialständen in Lagertanks. Sie werden außerhalb des Tanks installiert und beseitigen somit Bedenken hinsichtlich Materialverträglichkeit, Prozessbedingungen, Erkennungsproblemen und Kontaminationsrisiken.
Die gravimetrische Füllstandüberwachung bietet eine universelle und verlässliche Messmethode für alle Tankformen sowie verschiedene gelagerte Materialien (Flüssigkeiten, Granulate, Suspensionen oder Pulver). Zudem sind keine sekundären Umrechnungen wie von Höhe zu Gewicht erforderlich, wodurch zusätzliche Unsicherheitsquellen reduziert werden. Wenn Abrechnung, Fakturierung oder Compliance an den Tankinhalt gebunden sind, ist die gravimetrische Messung eine wesentlich zuverlässigere Wahl.
Eine innovative Sensortechnologie, die in allen Anwendungen, Materialien, Tankdesigns und Umweltbedingungen gute Leistungen erbringt, ist verfügbar. Die SLL210 AnyLevel™ gravimetrische Füllstandserkennung beseitigt viele Risiken, die mit der Sensorauswahl verbunden sind. Sie reduziert den Schulungsaufwand und minimiert den langfristigen Wartungsbedarf, sodass Anlagen Ersatzteile rationalisieren, die Fehlerbehebung vereinfachen und eine konsistente Messstrategie etablieren können. All dies unterstützt sowohl die betriebliche Stabilität als auch zukünftige Automatisierungsziele.
Der SLL210 AnyLevel liefert eine zuverlässige, universelle Füllstandsmessung mit minimalem Aufwand. Intelligente Daisy-Chain-Konnektivität, IO-Link-Integration und bodennahe Installation machen die Montage, Wartung und Überwachung jedes Tanks oder Materials einfach.
SLL210 AnyLevel sind intelligente Sensoren, die in einer Daisy-Chain-Topologie verbunden sind, was die Komplexität reduziert, da keine Anschlussdose oder Klemme erforderlich ist. In der Daisy Chain verfügt jeder Sensor über einen männlichen und einen weiblichen Anschluss, wodurch das Risiko einer falschen Verbindung mit einem Standardkabel vermieden wird. Die Sensoren initialisieren sich automatisch selbst und werden nacheinander mit Strom versorgt, um Online-Informationen auszutauschen und ihre Positionen in der Daisy Chain zu kommunizieren. Der Sensor, der direkt an eine SPS oder andere Steuerungssysteme angeschlossen ist, wird zuerst mit Strom versorgt und wird zum Master-Sensor. Er kommuniziert zyklisch die Zustandsüberwachungsinformationen und den Gesamtgewichtswert, der in der gesamten Kette gemessen wird.
IO-Link ist zu einem der beliebtesten und anerkanntesten herstellerunabhängigen Protokolle geworden, das eine flexible und nahtlose Integration von Sensoren und Aktoren in industrielle Steuerungssysteme ermöglicht. Kunden schätzen den bidirektionalen Datenaustausch, die Parametrierung und die Zustandsüberwachung. SLL210 AnyLevel-Sensoren bieten IO-Link als primäre Direktverbindung zu SPS und anderen Steuerungssystemen über Standardkabel und -stecker, was die Installation vereinfacht. Die automatische Geräteidentifikation und die einfache Geräteparametrierung ermöglichen einen schnellen Austausch defekter Sensoren für eine erhöhte Betriebszeit.
Die Installation von Sensoren unterhalb des Tanks ermöglicht eine zuverlässige Füllstandserkennung, während Installations- und Wartungsprozesse sicher am Boden bleiben.
Reduzierte Sicherheitsrisiken durch Wegfall von Arbeiten in der Höhe
Schnellere, einfachere Installation ohne Zugang zum Tankdeckel
Keine Tanköffnungen oder Eingriffe
Einfache Wartung und Fehlerbehebung auf Bodenniveau
Kein direkter Kontakt mit gefährlichen oder explosiven Stoffen
Geeignet für die Installation in zugelassenen Gefahrenbereichen
SLL210 AnyLevel-Sensoren sind werkseitig kalibriert. Die Angabe der lokalen Schwerkraft macht den SLL210 AnyLevel-Sensor von Anfang an messbereit. Da nach der Installation keine Kalibrierung oder Anpassung erforderlich ist, sind die Wartungsaufwände geringer.
SLL210 AnyLevel ist ein intelligenter Füllstandssensor, der eine zuverlässige Füllstandserkennung durch Echtzeit-Zustandsüberwachung ermöglicht. Eine verlässliche Füllstandserkennung ist essenziell, da sie sicherstellt, dass genügend Rohmaterial für die Produktion verfügbar ist oder ausreichend Nachfüllraum für geplante Materiallieferungen vorhanden ist.
Bei analogen Sensoren können Wochen, Monate oder Jahre vergehen, bevor ein kostspieliges Problem entdeckt wird. Die Zustandsüberwachung mit intelligenten Sensoren hingegen bietet ständige Verfügbarkeitsprüfungen des Materials. Sie vereinfacht die Wartung, indem sie Echtzeit-Feedback liefert und ausreichend Zeit für Korrekturmaßnahmen ermöglicht.
Das SMART5™-Alarmsystem bietet Sicherheit durch klare Prioritätensetzung. Ob eine Sensorüberlastung, ein falscher Schritt oder ein kritischer Fehler vorliegt, werden Korrekturmaßnahmen entsprechend geplant. Die Ursache des Alarms kann beseitigt werden, bevor das Produkt oder der gesamte Prozess gefährdet wird.
Defekte Sensoren können leicht ausgetauscht werden, da alle Parameter der Reihenschaltung (einschließlich der letzten Initialisierung, Nullstellung, Spananpassung, GEO-Codes oder unteren und oberen Schwellenwerte) während der vorherigen Selbstinitialisierung gespeichert wurden. Nach dem Austausch startet die sequenzielle Inbetriebnahme, ohne dass eine Aktion des Bedieners erforderlich ist. Während des Prozesses klonen die neuen Sensoren die vorherige Konfiguration auf ihrer jeweiligen Onboard-Elektronik und weisen sich automatisch eine Position in der Reihenschaltung zu. Die Austauschsensoren sind installiert und das System läuft sofort, wodurch teure Ausfallzeiten reduziert werden.
