Przenoszenie nowego lub zmodyfikowanego procesu z laboratorium do zakładu produkcyjnego zawsze wiąże się z koniecznością uwzględnienia czynników, które mogą okazać się krytyczne lub wpłynąć na wydajność bądź wynik badanych procesów. Niekiedy może dochodzić do sytuacji, gdy obrana ścieżka nie poddaje się skalowaniu i wymaga modyfikacji — powodem może być stosowanie rzadkich lub drogich materiałów początkowych, trudności z zachowaniem odpowiednich warunków w dużych naczyniach reakcyjnych lub potencjalne zagrożenie bezpieczeństwa. Wymaga to przeanalizowania zmiennych, które zależą od skali reakcji, w tym szybkości dozowania, mieszania i transferu masy. Jedną z najważniejszych informacji pozwalających na bezpieczne wdrożenie procesu do produkcji jest jednak dokładne poznanie wszystkich aspektów wydzielania ciepła, szybkości tego procesu, zachodzącej akumulacji odczynników i energii, jak również stabilności masy reakcyjnej i poszczególnych składników.
Celem badań z użyciem kalorymetrii reakcyjnej jest uzyskanie dowodów działania krytycznych parametrów procesu oraz ich wpływu na przebieg reakcji, możliwość wdrożenia do produkcji, wydajność oraz jakość produktu pośredniego i końcowego.
Z uwagi na wiele parametrów, które mogą kształtować przebieg reakcji chemicznej, takich jak stężenie, szybkość dozowania, temperatura, rozpuszczalniki, katalizatory i wartość pH, możliwość łatwego zintegrowania z kalorymetrem reakcyjnym narzędzi do analizy online lub automatycznego pobierania próbek może istotnie zwiększyć wartość badań.
Badania z dużą ilością danych, obejmujące obok kalorymetrii także analizy, są odpowiedzią na dzisiejszą potrzebę szybkiego opracowywania bezpiecznych i niezawodnych procesów oraz efektywnego przenoszenia ich z poziomu laboratorium do zakładu produkcyjnego.