Najwyższe bezpieczeństwo żywności: seminarium internetowe na żądanie

Obecnie powstaje wiele norm i przepisów wymagających, by produkt niezgodny z wymaganiami został skierowany do bezpiecznej strefy, dostępnej tylko dla upoważnionego personelu. Oznacza to, że produkt niespełniający wymogów powinien być fizycznie odrzucony do bezpiecznego pojemnika dostępnego wyłącznie dla osób odpowiednio przeszkolonych w zakresie ponownej kontroli, przeróbki lub utylizacji takiego produktu. 

Wykrywacze metali działają na zasadzie przewodnictwa, zgodnie z którą materiały przewodzące mają wpływ na wyniki wykrywacza. Opakowanie zawierające materiały przewodzące, np. ciasto na tacce foliowej, w grubej folii metalizowanej lub w opakowaniu foliowym, może stanowić wyzwanie w zastosowaniach związanych z wykrywaniem metali. Na kontrolę rentgenowską nie ma wpływu przewodnictwo opakowania, co oznacza, że materiał opakowaniowy nie wpływa na wyniki kontroli rentgenowskiej.

Przy wyborze właściwego rozwiązania do kontroli produktów dla każdego indywidualnego zastosowania/produktu spożywczego należy wziąć pod uwagę wiele czynników. Zawsze zalecam wykonanie testu produktu w celu określenia najlepszego rozwiązania.

HACCP oznacza analizę zagrożeń na podstawie krytycznych punktów kontrolnych (ang. Hazard Analysis Critical Control Points), natomiast HARPC oznacza analizę zagrożeń i kontrolę zapobiegawczą opartą na ryzyku (ang. Hazard Analysis Risk Based Preventative Controls). 

System HARPC związany jest z nową ustawą o modernizacji systemu kontroli bezpieczeństwa żywności (FSMA) wdrożoną w Stanach Zjednoczonych. Programy te są przeznaczone do zapobiegania niezamierzonemu fałszowaniu. 

VACCP oznacza krytyczny punkt kontrolny do oceny wrażliwości (ang. Vulnerability Assessment Critical Control Point), natomiast TACCP to krytyczny punkt kontrolny do oceny zagrożeń (ang. Threat Assessment Critical Control Point). Systemy te są zgodne z wymogami mającymi na celu zapobieganie celowemu fałszowaniu wymienionymi w ustawie FSMA. Jest to osiągane przez ocenę wrażliwości zakładu i określenie sposobów kontrolowania jej, jak również przez obliczanie ryzyka potencjalnego celowego fałszowania. 

Kiedy ludzie słyszą o urządzeniach rentgenowskich, myślą o promieniowaniu i boją się. Oczywiście urządzenia rentgenowskie wytwarzają promieniowanie. Jednak w przeciwieństwie do źródeł promieniowania radioaktywnego wytwarzają promieniowanie rentgenowskie za pomocą lampy elektronicznej, więc nie ma w nich źródła promieniowania radioaktywnego. Promieniowanie rentgenowskie tworzone jest w bardzo bezpieczny sposób za pomocą systemu lamp elektronicznych. Po włączeniu zasilania generowane są promienie rentgenowskie; po wyłączeniu zasilania nie ma żadnych szczątkowych promieni rentgenowskich ani promieniowania.

Jako że systemy rentgenowskie są urządzeniami wytwarzającymi promieniowanie, istnieją przepisy dotyczące konstrukcji i działania systemów gwarantujące ich bezpieczną pracę. W Stanach Zjednoczonych, jak również w innych krajach i regionach, obowiązują wytyczne, których wymagania mogą się nieznacznie różnić. Systemy kontroli rentgenowskiej są obecnie powszechnie stosowane w zakładach produkcyjnych i wszystkie muszą być zgodne z odpowiednimi przepisami bezpieczeństwa obowiązującymi w miejscu ich instalacji.

Podczas kontroli produktów natężenie promieniowania rentgenowskiego jest niskie, energie poszczególnych promieni rentgenowskich są stosunkowo niskie, a okres kontroli jest bardzo krótki. Produkty poddawane kontroli rentgenowskiej są zazwyczaj wystawione na promieniowanie rentgenowskie o niskiej energii przez okres krótszy niż 0,2 sekundy. Poziomy dawek promieniowania tła otrzymywanych przez produkty na półce, podczas transportu oraz u konsumenta są znacznie wyższe niż poziomy dostarczane przez system kontroli rentgenowskiej na końcu linii produkcyjnej. Amerykańska Agencja ds. Żywności i Leków (FDA) szacuje, że poziom dawki otrzymywanej przez obiekt przechodzący przez system kontroli rentgenowskiej jest niższy niż dzienna dawka promieniowania tła. Ponadto FDA twierdzi, że nie są znane zagrożenia ze strony produktów konsumpcyjnych, które zostały poddane kontroli rentgenowskiej.

Jeśli chodzi o rodzaj kontroli, ewentualne korzyści z dodania systemu kontroli rentgenowskiej do procesu zależą od tego, czy występują jakiekolwiek zagrożenia lub potencjalne ryzyka możliwe do wykrycia przez kontrolę rentgenowską, których nie są w stanie wykryć detektory metali. Zastosowanie w młynie zbożowym systemu kontroli rentgenowskiej produktów masowych, zależnie od tego, na jak wczesnym etapie wprowadzane jest do procesu nieprzetworzone ziarno, może pozwolić wykryć wszystkie zanieczyszczenia pochodzące bezpośrednio z pola, takie jak twarde tworzywa sztuczne, kamienie czy kawałki szkła.

Jeśli chodzi o kontrole w całym procesie produkcyjnym, zalecałbym jak najwcześniejsze wykrycie zanieczyszczeń mechanicznych przed zwiększeniem wartości dodanej produktu.

Zaczynając mielenie tego produktu, zwiększasz jego wartość. Kiedy przechodzi on przez każdy etap procesu, dodawany jest czas, roboczogodziny, zasoby i składniki. Kontrolując produkt na wczesnym etapie procesu, można zmniejszyć ilość odpadów, zwiększyć wydajność, a nawet ochronić niektóre urządzenia przetwórcze. Najlepszym rozwiązaniem jest posiadanie systemu kontroli produktów na wszystkich etapach procesu produkcyjnego – na początku, na linii produkcyjnej i na końcu – co zapewni najwyższe bezpieczeństwo i jakość produktu, a jednocześnie zmniejszenie kosztów produkcji i strat produktu oraz poprawę wydajności.

W przypadku stosowania systemu kontroli tylko na końcu procesu w razie wykrycia problemu należy:

1. przeanalizować cały łańcuch wartości, aby ustalić miejsce wystąpienia problemu i zidentyfikować pierwotną przyczynę, oraz;
2. jeśli dodano już wartość, czas, energię i zasoby do wytworzenia tego produktu, w razie stwierdzenia problemu trzeba uznać cały ten wysiłek, opakowania i energię za zmarnowane oraz pozbyć się produktu. Może to zwiększyć straty i zmniejszyć wydajność.

Próbując określić odpowiednie miejsca dla urządzeń kontrolnych lub wielokrotnych kontroli w całym procesie, trzeba wziąć pod uwagę kilka kluczowych kwestii.

Systemy wykrywania metali lub kontroli rentgenowskiej muszą być skonfigurowane pod kątem pomyślnej kontroli produkcji – ma to kluczowe znaczenie dla zminimalizowania prawdopodobieństwa wystąpienia błędnych odrzutów. Błędne odrzuty to najgorsza zmora, ponieważ dobre, nadające się do sprzedaży produkty trafiają do pojemnika na odrzuty. Produkty te zostaną wyrzucone jako odpady albo trzeba będzie poświęcić więcej czasu i wysiłku na przerobienie produktu, który w ogóle nie powinien zostać odrzucony.

W niektórych przypadkach mogą wystąpić błędne odrzuty, ale zaawansowane oprogramowanie nowoczesnych systemów wykrywania metali i kontroli rentgenowskiej oraz w pełni zautomatyzowana konfiguracja produktu pomagają je wyeliminować.

Stosowanie systemów rentgenowskich w przemyśle spożywczym jest bardzo powszechne. Wiele kodeksów postępowania sprzedawców detalicznych wymaga teraz włączenia kontroli rentgenowskiej do programów zapobiegania występowaniu materiałów obcych. Ma to na celu identyfikację i wykrywanie nieprzewodzących zanieczyszczeń, które mogą być trudne do wykrycia przez standardowe wykrywacze metali.  W rzeczywistości wiele osób uważa, że dla zapewnienia najwyższej ochrony przed wprowadzaniem na rynek żywności niezgodnej z normami potrzebne są obie technologie.

Obowiązują specjalne przepisy dotyczące systemów kontroli rentgenowskiej i promieniowania. Mogą one być różne w rozmaitych krajach na całym świecie. Wszystkie nasze systemy kontroli rentgenowskiej spełniają z zapasem najbardziej rygorystyczne normy światowe i są całkowicie bezpieczne w użyciu. 

Znam systemy wykrywania metali, które mają ponad 20 lat i nadal działają w produkcji tak samo, jak w dniu, w którym zostały zainstalowane. Mamy również systemy rentgenowskie, które zostały zainstalowane ponad 12 lat temu. Jeśli urządzenia do kontroli produktów mają zapewnione wsparcie i serwis w całym okresie ich eksploatacji – od instalacji po konserwację zapobiegawczą, weryfikację działania i naprawę – z pewnością pomoże to wydłużyć okres użytkowania systemu.  

Wszystkie produkty wytwarzane lub sprzedawane w USA muszą spełniać minimalne wymagania, jeśli są objęte przepisami Agencji ds. Żywności i Leków (FDA) lub Departamentu Rolnictwa USA (USDA). Mogą również istnieć wymagania, które musi spełniać konkretny zakład, sprzedawca detaliczny i/lub właściciel marki. Jako minimum należy stosować zasady Good Manufacturing Practice (GMP) oraz HACCP.

Producenci żywności coraz częściej poszukują bardziej inteligentnych systemów pozwalających udoskonalić automatyzację i identyfikowalność w ich zakładach. Zastosowanie koncepcji Connected Manufacturing w infrastrukturach sieciowych może poprawić wydajność linii produkcyjnych i kontrolę zarządzania.  Najlepiej jest jednak zawsze, jako wymóg minimalny, przetestować system przed uruchomieniem i po zakończeniu cyklu produkcyjnego, aby potwierdzić jego prawidłowe działanie.

Urządzenie musi być prawidłowo zainstalowane i stabilne. Powinno być ono ustawione na maksymalne poziomy czułości bez produktów. Jeśli jest niestabilne, zalecałbym wizytę serwisanta. Jeśli jest stabilne, należy dostosować poziomy czułości, aby pomyślnie sprawdzać produkt bez błędnych odrzutów, a następnie przetestować system w celu określenia zdolności wykrywania.

Nawet po wprowadzeniu rozwiązań typu Blockchain i rejestrów rozproszonych (DLT) większość z tych systemów będzie mieć ograniczenia w zakresie kontroli dostępu. Ważne jest jednak, aby stale zwiększać bezpieczeństwo zarówno fizyczne, jak i cybernetyczne.

Aby określić zdolność wykrywania w oparciu o konkretne zastosowanie, należy skontaktować się z lokalnym przedstawicielem w celu uzyskania dodatkowych informacji na temat testowania produktów.