Masterclass in voedselveiligheid: on-demand webinar

Er worden momenteel veel normen en reguleringen geïntroduceerd om afwijkende producten naar een vergrendelde ruimte te leiden die alleen toegankelijk is door bevoegd personeel. Dit betekent dat een afwijkend product fysiek in een vergrendelde bak moet worden uitgeworpen die alleen toegankelijk is door mensen die speciaal opgeleid zijn in het herinspecteren, herbewerken of verwijderen van het product. 

Metaaldetectors functioneren op basis van het geleidingsprincipe. Geleidende materialen hebben dus een effect op de prestaties van metaaldetectors. Als een product een geleidend materiaal bevat, bijvoorbeeld een pastei verpakt in een aluminiumfoliebak, in sterk gemetalliseerde folie of een ander soort metaalfolie, dan is het niet eenvoudig om dat product met een metaaldetector te inspecteren. X-ray inspectie wordt niet beïnvloed door de geleidbaarheid van de verpakking, wat betekent dat dit soort verpakkingsmateriaal geen gevolgen heeft voor de prestaties van een X-ray inspectiesysteem.

Er moeten allerlei factoren worden overwogen bij de selectie van het juiste productinspectiesysteem voor elk individueel voedingsmiddel of product. Ik adviseer altijd om een producttest uit te voeren om de beste oplossing te vinden.

HACCP is de afkorting van Hazard Analysis Critical Control Points en HARPC is de afkorting van Hazard Analysis Risk Based Preventative Controls. 

HARPC is een specifiek programma van de Food Safety Modernization Act in de Verenigde Staten. Deze programma's moeten onopzettelijke productwijzigingen voorkomen. 

VACCP is de afkorting van Vulnerability Assessment Critical Control Point en TACCP is de afkorting van Threat Assessment Critical Control Point. Deze programma’s zijn uitgelijnd met de vereisten om opzettelijke productwijzigingen in FSMA te voorkomen. Hierbij wordt de kwetsbaarheid van een voorziening beoordeeld en manieren geïdentificeerd om de risico's te reduceren en de kans op een mogelijke opzettelijke productwijziging te berekenen. 

Zodra mensen X-ray horen, denken ze aan straling en krijgen ze het benauwd. Inderdaad, een X-ray systeem produceert straling. Deze straling wordt geproduceerd door een elektronische buis, in plaats van een radioactieve bron. Dit betekent dat het systeem geen radioactiviteit bevat. Wij creëren X-ray stralen op zeer veilige wijze via een elektronisch buissysteem. Wanneer de detector wordt ingeschakeld, worden er X-ray stralen geproduceerd. Zodra de stroom wordt uitgeschakeld, gaat alles uit, zonder dat er enige reststraling achterblijft.

Aangezien X-ray systemen straling produceren, moeten ze aan bepaalde ontwerp- en bedieningsvereisten voldoen die een veilige werking garanderen. Er bestaan nationale richtlijnen in de Verenigde Staten en in andere landen en regio's waar de vereisten iets kunnen verschillen. X-ray inspectiesystemen worden nu in allerlei productievoorzieningen gebruikt en moeten aan de geldende wet- en regelgeving inzake veiligheid voldoen op de locatie waar ze zijn geïnstalleerd.

Tijdens de inspectie van producten is de hoeveelheid straling laag. De energie van de individuele stralen is betrekkelijk laag en de inspectieperiode is heel kort. De producten die door X-ray worden geïnspecteerd worden gewoonlijk minder dan 0,2 seconden aan een zeer lage straling blootgesteld. De hoeveelheid achtergrondstraling die door de producten in de winkel, tijdens het vervoer of in het bezit van consumenten wordt ontvangen, is veel groter dan de hoeveelheid straling die wordt geleverd door een X-ray inspectiesysteem aan het einde van de productielijn. De Amerikaanse Food and Drugs Administration (FDA) schat dat de hoeveelheid straling die een product ontvangt wanneer het door een X-ray inspectiesysteem passeert, lager is dan de ontvangen achtergrondstraling gedurende één etmaal. Bovendien zegt de FDA dat er geen bekende risico's bestaan voor de consumptie van producten die met een X-ray systeem zijn geïnspecteerd.

De vraag of een extra X-ray inspectie enig voordeel heeft, hangt af van de (mogelijke) risico's die de X-ray inspectie zou kunnen identificeren, die niet door metaaldetectors kunnen worden opgemerkt.Afhankelijk van wanneer het graan in de molen arriveert, kan een bulk X-ray inspectiesysteem mogelijk vuil van het land zelf opmerken, zoals hard plastic, steen of glas.

Wat de inspecties gedurende het productieproces betreft, raad ik aan de fysieke verontreinigingen zo vroeg mogelijk te identificeren, voordat het product verder wordt bewerkt.

Zodra u het graan gaat vermalen, voegt u waarde aan het product toe. In elke procesfase voegt u meer tijd, meer manuren, meer middelen en meer ingrediënten aan het product toe. Als u het product vroeg in het proces inspecteert, kunt u verspilling voorkomen, de efficiëntie verbeteren en zelfs verwerkingsapparatuur verderop in het systeem tegen schade beschermen. Het zou ideaal zijn om een productinspectiesysteem in elke fase van het productieproces te gebruiken: aan het begin, in het midden en aan het einde. Dit garandeert namelijk een uitstekende productieveiligheid en -kwaliteit, terwijl de productiekosten en de productverspilling worden gereduceerd en de efficiëntie wordt verbeterd.

Als u het product alleen aan het einde van het proces inspecteert, dan dient u bij elk aangetroffen probleem als volgt te werk te gaan:

1. U moet de gehele waardeketen onderzoeken om erachter te komen waar het probleem zich heeft voorgedaan en wat de grondoorzaak is.
2. U hebt al waarde, tijd, energie en middelen aan het product toegevoegd, en nu dat u een probleem hebt ontdekt, moet u mogelijk al die moeite, verpakking en energie naar de uitwerpbak sturen en het product van de hand doen. Dit kan de productverspilling vergroten en de efficiëntie reduceren.

Dit zijn slechts enkele van de belangrijke factoren die u in overweging dient te nemen wanneer u besluit waar de inspectieapparatuur optimaal wordt opgesteld en of meerdere inspecties gedurende het gehele proces misschien beter zijn.

De manier waarop systemen worden opgesteld, zowel metaaldetectors als X-ray inspectiesystemen, moet een succesvolle inspectie garanderen. Dat is van essentieel belang om de kans op valse uitwerpen te minimaliseren. Valse uitwerpen zijn slecht nieuws, omdat hierdoor een goed, verkoopbaar product in de uitwerpbak terechtkomt. Deze producten worden ofwel weggegooid en verspild of er moet meer tijd en moeite worden gedaan om het product opnieuw te bewerken, terwijl dat überhaupt niet nodig is.

Soms komen valse uitwerpen voor, maar moderne metaaldetectors en X-ray inspectiesystemen maken gebruik van geavanceerde software en volledig geautomatiseerde productinstellingen om valse uitwerpen uit te sluiten.

X-ray systemen worden overal voor voedingsmiddelen en dranken gebruikt. Veel retailvoorschriften vereisen nu zelfs X-ray inspecties om productvreemde deeltjes te elimineren. Deze systemen worden gebruikt om niet-geleidende verontreinigingen te identificeren en te detecteren die moeilijk door standaard metaaldetectors kunnen worden opgemerkt.  Feit is dat veel mensen geloven dat beide technologieën ingezet moeten worden om de hoogste mate van bescherming tegen verontreinigde voedingsmiddelen te garanderen.

Er bestaan specifieke reguleringen over X-ray inspectiesystemen en straling. Deze reguleringen kunnen in alle landen ter wereld variëren. Over het algemeen overtreffen onze X-ray inspectiesystemen zelfs de strengste normen overal ter wereld, waardoor ze volkomen veilig kunnen worden gebruikt. 

Ik weet dat er metaaldetectors bestaan die ruim 20 jaar oud zijn en nog steeds net zo goed functioneren als op de dag dat ze in gebruik werden genomen. Ook hebben wij X-ray systemen geïnstalleerd die al ruim 12 jaar uitstekend functioneren. Als de productinspectiesystemen gedurende de gehele levensduur goed onderhouden worden, van installatie tot preventief onderhoud en van prestatieverificatie tot reparatie, dan zal het systeem ongetwijfeld langer meegaan.  

Alle producten die in de VS worden vervaardigd of verkocht dienen aan de minimumvereisten te voldoen als ze gereguleerd worden door de Food and Drug Administration (FDA) of het US Department of Agriculture (USDA). Het is ook mogelijk dat de individuele productievestiging, retailer en/of merkeigenaar aan specifieke vereisten moet voldoen. Minimaal dienen de principes van Good Manufacturing Practice (GMP) en Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) te worden toegepast.

Voedselproducenten willen in toenemende mate gebruik kunnen maken van intelligentere systemen om de automatisering en traceerbaarheid in hun fabriek te verhogen. Gekoppelde productie via infrastructuren die op een netwerk zijn aangesloten, verbeteren de efficiëntie van de productielijn en de managementcontrole.  Het beste is echter om de prestaties van het systeem altijd op zijn minst voorafgaand aan de werking en opnieuw na afloop van het productieproces te testen.

U moet ervoor zorgen dat de detector juist opgesteld en stabiel is. De detector moet op een maximaal gevoeligheidsniveau worden ingesteld wanneer er geen producten worden doorgevoerd. Als de detector niet stabiel is, raad ik een onderhoudsbeurt aan. Als de detector wel stabiel is, zou ik het gevoeligheidsniveau aanpassen, zodat de producten met succes worden geïnspecteerd zonder valse uitwerpen. Daarna zou ik het systeem testen om het detectievermogen vast te stellen.

Zelfs gezien de opmars van Blockchain-achtige oplossingen en gedeelde grootboeken, hebben de meeste van deze systemen toch toegangsbeperkingen. Het is erg belangrijk om zowel de fysieke als de digitale beveiliging voortdurend te verbeteren.

Er kunnen producttests worden uitgevoerd om het detectievermogen vast te stellen voor deze specifieke toepassing. Neem contact op met ons lokale kantoor voor meer informatie over producttests.