Corso di perfezionamento sulla sicurezza alimentare: seminario online on-demand

Secondo gli standard e le normative più recenti, i prodotti non conformi devono essere indirizzati in una zona sicura, a cui abbia accesso solo il personale autorizzato. Ciò significa che ogni prodotto non conforme deve essere fisicamente espulso in un contenitore sicuro accessibile solo al personale adeguatamente formato sulle modalità con cui ispezionare nuovamente il prodotto, ripeterne la lavorazione o smaltirlo. 

I rivelatori di metalli funzionano sulla base di un principio di conduzione per cui i materiali conduttivi producono un effetto sull'uscita del rivelatore di metalli. Per le applicazioni relative alla rivelazione di metalli può essere difficile esaminare una confezione con materiali conduttivi all'interno, ad esempio una torta confezionata in un vassoio di alluminio, in pellicola metallizzata o in una confezione contenente fogli di alluminio. La conducibilità della confezione non crea problemi all'ispezione a raggi-X, ovvero il materiale della confezione non modifica i risultati di un'ispezione di questo tipo.

Quando si sceglie la soluzione per l'ispezione prodotti più adatta a ogni singola applicazione/prodotto alimentare, occorre tenere conto di molti elementi. Io consiglio sempre di effettuare un test dei prodotti per stabilire quale sia la soluzione ideale.

HACCP significa Hazard Analysis Critical Control Points (analisi dei rischi e punti critici di controllo), mentre HARPC significa Hazard Analysis Risk Based Preventative Controls (analisi dei rischi e misure di controllo preventive basate sul rischio). 

Lo standard HARPC è legato al nuovo Food Safety Modernization Act (FSMA) recentemente entrato in vigore negli Stati Uniti. Questi programmi affrontano il problema dell'adulterazione involontaria dei prodotti. 

VACCP significa Vulnerability Assessment Critical Control Point (valutazione delle vulnerabilità e punti critici di controllo), mentre TACCP significa Threat Assessment Critical Control Point (valutazione delle minacce e punti critici di controllo). Questi standard sono allineati ai requisiti per la prevenzione dell'adulterazione intenzionale stabiliti dall'FSMA. Per soddisfare questi requisiti è necessario valutare le vulnerabilità di uno stabilimento e individuare dei metodi per tenerle sotto controllo e calcolare l'entità delle potenziali minacce di adulterazione intenzionale. 

Quando si parla di raggi-X, tutti pensano alle radiazioni e si preoccupano. È vero che un sistema a raggi-X produce radiazioni. Tuttavia, non le produce utilizzando una sorgente radioattiva ma mediante un tubo elettronico: al suo interno non è presente alcuna sorgente radioattiva. I raggi-X vengono generati in modo estremamente sicuro con un sistema basato su un tubo elettronico. Quando si collega l'alimentazione del tubo, questo genera raggi-X; appena si stacca la spina non vi sono radiazioni o raggi-X residui.

Dal momento che i sistemi a raggi-X producono radiazioni, esistono delle normative che ne regolano la progettazione e il funzionamento per garantirne la sicurezza. Negli Stati Uniti esistono delle linee guida a livello federale, così come in altri Paesi e regioni dove i requisiti possono essere lievemente diversi. I sistemi di ispezione a raggi-X sono ormai estremamente diffusi nelle strutture produttive e tutti devono essere conformi alle normative di sicurezza pertinenti del luogo in cui vengono installati.

Durante l'ispezione dei prodotti, la quantità di raggi-X emessa è ridotta, l'energia dei singoli raggi-X è relativamente bassa e il tempo necessario per l'ispezione è molto breve. I prodotti sottoposti a ispezione a raggi-X vengono generalmente esposti a raggi-X a bassa energia per meno di 0,2 secondi. I livelli di radiazione di fondo a cui sono esposti i prodotti mentre si trovano sugli scaffali, durante il trasporto o nel periodo in cui vengono conservati dal consumatore finale sono molto più elevati dei livelli emessi dal sistema di ispezione a raggi-X a fine linea di produzione. La FDA (Food and Drug Administration, agenzia statunitense per gli alimenti e i medicinali) stima che i livelli di radiazioni a cui è esposto un oggetto che attraversa un sistema di ispezione a raggi-X siano minori della dose di radiazione corrispondente a un giorno di esposizione alla radiazione di fondo. Inoltre, la FDA afferma che non è noto alcun rischio legato al consumo di prodotti ispezionati a raggi-X.

Riguardo al tipo di ispezione e all'eventuale vantaggio dato dall'integrazione del processo con l'ispezione a raggi-X, tutto dipende dai pericoli o potenziali rischi che non vengono individuati dai rivelatori di metalli ma possono essere identificati dall'ispezione a raggi-X. In genere, in un mulino, a seconda della fase del processo in cui viene introdotto il mais crudo, è possibile che un sistema di ispezione a raggi-X per prodotti sfusi possa individuare eventuali residui, ad esempio pezzetti di plastica dura, pietrisco o vetro, che provengono direttamente dal campo.

Per quanto riguarda invece l'inserimento di più ispezioni nell'intero processo produttivo, il mio consiglio è di identificare i contaminanti fisici a monte del processo, prima che nel prodotto vengano riversate altre risorse (e dunque prima che acquisti un maggior valore).

Appena si inizia a macinare il prodotto, questo aumenta di valore. A ogni singola fase del processo, nel prodotto vengono sicuramente investiti più tempo, più manodopera, più risorse e più ingredienti. Se si ispeziona il prodotto a monte del processo è possibile ridurre lo spreco, aumentare l'efficienza e perfino proteggere parte delle macchine per la lavorazione. La situazione ideale è avere un tipo di sistema di ispezione prodotti attivo in ogni fase del processo produttivo: all'inizio, all'interno della linea e a fine linea, per garantire qualità e sicurezza del prodotto eccezionali e allo stesso tempo aumentare l'efficienza e ridurre i costi di produzione e lo spreco di prodotto.

Se si prevede semplicemente un'ispezione al termine del processo e si individua un problema, occorre:

1. Analizzare l'intera filiera produttiva per scoprire dove si è verificato il problema e identificarne la causa.
2. Smaltire il prodotto difettoso, riversando di fatto nel contenitore degli scarti anche tutto il valore aggiunto, il tempo, le energie e le risorse utilizzati per fabbricare quel prodotto, i materiali di confezionamento e tutti gli sforzi fatti, e questo solo perché al termine è emerso un problema. In questo modo si rischia di aumentare lo spreco e ridurre l'efficienza.

Questi sono alcuni dei fattori chiave da tenere in considerazione quando si cerca di stabilire la posizione migliore per collocare i sistemi di ispezione o inserire diverse ispezioni nell'intero processo.

Quando si installano i sistemi, che si tratti di rivelazione di metalli o ispezione a raggi-X, occorre fare in modo che riescano a ispezionare correttamente la produzione: questo è il requisito fondamentale per ridurre al minimo la probabilità di eventuali falsi scarti. I falsi scarti sono il nemico peggiore dell'azienda, perché si tratta di prodotti buoni e commercializzabili che finiscono nel contenitore degli scarti. Questi prodotti vengono smaltiti nei rifiuti oppure lavorati nuovamente, il che si traduce in tempo ed energie ulteriori da investire in un prodotto che non avrebbe dovuto essere scartato.

In alcuni casi è possibile che si generino dei falsi scarti, tuttavia i software avanzati e la configurazione del prodotto completamente automatica dei moderni sistemi di rivelazione di metalli e ispezione a raggi-X contribuiscono a eliminare questo problema.

L'uso di sistemi a raggi-X nel settore degli alimenti e delle bevande è molto diffuso. Molti codici di condotta dei distributori ora richiedono che l'ispezione a raggi-X sia inclusa nei programmi per la prevenzione della presenza di corpi estranei. Questo al fine di rivelare e identificare contaminazioni di materiali non conduttivi che sono difficili da individuare con i normali rivelatori di metalli.  Infatti, molti ritengono che siano necessarie entrambe le tecnologie per garantire un livello di protezione elevato che impedisca l'introduzione di alimenti non conformi sul mercato.

Esistono normative specifiche relative ai sistemi di ispezione a raggi-X e alle radiazioni. Possono essere diverse nei vari Paesi e aree del mondo. Nel complesso i nostri sistemi di ispezione a raggi-X si spingono molto oltre gli standard più severi al mondo e sono assolutamente sicuri da utilizzare. 

So che ci sono sistemi per la rivelazione dei metalli che hanno 20 anni e ancora oggi funzionano bene come il giorno in cui sono stati installati nelle linee di produzione. Attualmente abbiamo anche sistemi a raggi-X attivi da oltre 12 anni. Se gli strumenti per l'ispezione prodotti vengono sottoposti a interventi tecnici e di manutenzione durante il loro intero ciclo di vita, dall'installazione alla manutenzione preventiva e dalla verifica delle prestazioni alla riparazione degli strumenti, si contribuisce a prolungarne la durata.  

Tutti i prodotti fabbricati o venduti negli Stati Uniti devono soddisfare i requisiti minimi se ricadono nei settori regolamentati da FDA (Food and Drug Administration, agenzia statunitense per gli alimenti e i medicinali) o USDA (US Department of Agriculture, dipartimento statunitense per l'agricoltura). È inoltre possibile che la singola struttura, il distributore o il proprietario del marchio debbano soddisfare ulteriori requisiti. Come minimo occorre applicare le GMP (Good Manufacturing Practice, norme di buona fabbricazione) e i principi dello standard HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points).

Le aziende alimentari cercano sempre più spesso di utilizzare sistemi più intelligenti per migliorare l'automazione e la tracciabilità nei loro stabilimenti. I sistemi di produzione collegati in infrastrutture in rete possono migliorare l'efficienza della linea di produzione e il controllo di gestione.  Tuttavia, è sempre meglio, come minimo, testare il sistema prima di farlo entrare in funzione e al termine della produzione per accertarsi che funzioni correttamente.

Occorre verificare che sia installato correttamente e che sia stabile. Dev'essere impostato sul livello di massima sensibilità senza attivare la produzione di alcun prodotto. Se non è stabile, suggerisco di richiedere un intervento tecnico. Se è stabile, occorre regolare i livelli di sensibilità per portare a termine l'ispezione di un prodotto, senza falsi scarti, quindi testare il sistema per stabilirne la capacità di rivelazione.

Anche se si ricorre a soluzioni simili a Blockchain e si tengono registri diffusi, molti di questi sistemi sono dotati di restrizioni per il controllo degli accessi. Sarà comunque importante migliorare costantemente la sicurezza, sia sul piano fisico sia su quello informatico.

È possibile effettuare dei test dei prodotti per stabilire le capacità di rivelazione sulla base dell'applicazione specifica; per avere ulteriori informazioni sui test dei prodotti è sufficiente rivolgersi alla sede locale.