Keamanan Makanan MasterClass: Webinar Sesuai Permintaan

Banyak standar dan peraturan kini sedang dibuat untuk mengatur agar produk yang tidak sesuai dialihkan ke area aman yang hanya dapat diakses oleh staf resmi. Ini berarti bahwa produk yang tidak sesuai harus disortir secara fisik ke dalam wadah aman yang hanya dapat diakses oleh staf terlatih, baik untuk memeriksa ulang produk, mengerjakan ulang produk, maupun membuang produk tersebut. 

Prinsip konduktif metal detector di mana material konduktif memiliki efek terhadap output metal detector. Menjalankan kemasan yang memiliki material konduktif di dalamnya, seperti pai dalam wadah kertas timah, film dengan lapisan logam berat, atau kemasan kertas timah, bisa jadi sangat sulit untuk aplikasi pendeteksian logam. Pemeriksaan dengan sinar X tidak terpengaruh oleh sifat konduktif kemasan, yang berarti bahwa material kemasan tidak memiliki efek terhadap hasil pemeriksaan dengan sinar X.

Banyak hal yang harus dipertimbangkan saat memilih solusi pemeriksaan produk yang tepat untuk setiap aplikasi makanan/produk. Saya akan selalu merekomendasikan untuk menyelesaikan pengujian produk agar dapat menentukan solusi terbaik.

HACCP adalah singkatan dari Hazard Analysis Critical Control Points, sedangkan HARPC adalah singkatan dari Hazard Analysis Risk Based Preventative Controls. 

HARPC adalah khusus untuk Food Safety Modernization Act baru yang telah diberlakukan di Amerika Serikat. Program ini adalah untuk pencampuran yang tidak disengaja. 

VACCP adalah singkatan dari Vulnerability Assessment Critical Control Point, sedangkan TACCP adalah singkatan dari Threat Assessment Critical Control Point. Program tersebut selaras dengan persyaratan untuk mencegah pencampuran yang disengaja dalam FSMA. Hal ini dicapai dengan menilai kerentanan fasilitas dan mengidentifikasi cara untuk mengontrolnya, serta menghitung ancaman kemungkinan pencampuran yang disengaja. 

Saat mendengar istilah sinar X, orang-orang akan berpikir tentang radiasi dan tentu merasa takut. Perangkat sinar X tentunya merupakan perangkat yang menghasilkan radiasi. Cara perangkat ini menghasilkan sinar X adalah melalui tabung elektronik sebagai ganti sumber radioaktif, sehingga tidak ada lagi sumber radioaktif di dalamnya. Kami menghasilkan sinar X dengan cara yang sangat aman, yakni melalui sistem elektronik tabung. Bila daya disambungkan, kami akan menghasilkan sinar X; segera setelah daya terputus, tidak ada lagi radiasi atau sinar X yang tersisa.

Karena sistem sinar X adalah perangkat yang menghasilkan radiasi, terdapat peraturan yang berlaku seputar desain dan operasi sistem untuk memastikan pengoperasian yang aman. Di Amerika Serikat, serta di negara dan wilayah lainnya, berlaku pedoman federal yang persyaratannya mungkin sedikit berbeda. Sistem pemeriksaan dengan sinar X kini umum dilakukan di fasilitas produksi, dan semua harus mematuhi peraturan keselamatan terkait yang berlaku di tempat pemasangan sistem tersebut.

Saat pemeriksaan produk berlangsung, jumlah sinar X rendah, energi setiap sinar X relatif rendah, dan periode pemeriksaan sangat singkat. Produk yang sedang menjalani pemeriksaan dengan sinar X biasanya terpapar sinar X berenergi rendah selama kurang dari 0,2 detik. Tingkat dosis radiasi latar yang diterima oleh produk saat berada di rak, dalam proses pengangkutan, atau dimiliki oleh konsumen jauh lebih tinggi daripada tingkat dosis yang diberikan di akhir lini produksi sistem pemeriksaan dengan sinar X. FDA (Food and Drugs Administration) di Amerika Serikat memperkirakan tingkat dosis yang diterima oleh objek saat melewati sistem pemeriksaan dengan sinar X lebih rendah daripada tingkat dosis radiasi latar selama satu hari. Lebih lanjut, FDA menegaskan bahwa tidak ada bahaya yang diketahui dari mengkonsumsi produk yang telah menjalani pemeriksaan dengan sinar X.

Sejauh jenis pemeriksaan akan tergantung pada adanya bahaya atau kemungkinan risiko bahaya, apakah menambahkan pemeriksaan dengan sinar X ke dalam proses akan memberikan manfaat apa pun, pemeriksaan dengan sinar X akan dapat mengidentifikasi objek yang tidak akan teridentifikasi oleh metal detector. Biasanya, di pabrik ini, tergantung pada seberapa cepat di awal proses jagung mentah akan masuk, sistem pemeriksaan dengan sinar X massal mungkin dapat menemukan serpihan apa pun seperti plastik keras, batu, atau kaca yang berasal langsung dari lapangan.

Sejauh pemeriksaan di seluruh proses produksi, saya akan merekomendasikan pengidentifikasian zat kontaminan fisik sedini mungkin sebelum nilai lebih lanjut ditambahkan ke produk.

Saat Anda mulai mengolah produk tersebut, berarti Anda sedang menambahkan nilai lebih lanjut. Seiring dengan produk melewati setiap tahap proses, Anda tentu menambah lebih banyak waktu, lebih banyak jam kerja staf, lebih banyak sumber daya, dan lebih banyak bahan. Dengan memeriksa produk di awal proses, Anda dapat mengurangi pemborosan, meningkatkan efisiensi, bahkan melindungi beberapa peralatan pengolahan. Skenario terbaik adalah menerapkan satu jenis sistem pemeriksaan produk di semua tahap proses produksi, yakni di awal lini, secara terpadu, dan di akhir lini. Tindakan ini akan memastikan keamanan dan kualitas produk yang luar biasa sekaligus mengurangi biaya produksi dan pemborosan produk serta meningkatkan efisiensi.

Jika Anda hanya melakukan pemeriksaan di akhir proses, namun kemudian menemukan masalah, Anda harus:

1. Menyelidiki seluruh rantai nilai untuk mengetahui lokasi terjadinya masalah dan mengidentifikasi akar penyebabnya, dan;
2. Anda menambahkan nilai, waktu, energi, dan sumber daya dalam menghasilkan produk hanya untuk menemukan satu masalah, lalu menyia-nyiakan semua upaya, kemasan, dan energi tersebut ke dalam wadah penyortiran dan membuangnya. Kondisi ini dapat meningkatkan pemborosan dan mengurangi efisiensi.

Berikut beberapa faktor utama yang perlu dipertimbangkan saat mencoba menentukan lokasi yang tepat untuk perangkat pemeriksaan, atau beberapa pemeriksaan di sepanjang prosesnya.

Mengkonfigurasi sistem, baik pendeteksian logam maupun pemeriksaan dengan sinar X, harus dilakukan sedemikian rupa agar sistem tersebut berhasil memeriksa proses produksi; ini adalah langkah penting untuk meminimalkan kemungkinan terjadinya kesalahan penyortiran. Kesalahan penyortiran adalah musuh terburuk karena membuat produk yang baik dan layak jual kini berada di dalam wadah penyortiran. Semua produk ini akan dibuang sebagai limbah atau masuk dalam proses pengerjaan ulang dengan menginvestasikan waktu dan tenaga yang lebih besar padahal seharusnya tidak disortir.

Dalam kasus tertentu, kesalahan penyortiran dapat terjadi, namun sistem pendeteksian logam dan pemeriksaan dengan sinar X modern, perangkat lunak canggih, dan konfigurasi produk yang sepenuhnya otomatis akan membantu menghapus kesalahan penyortiran.

Penggunaan sistem sinar X dalam makanan dan minuman sangat umum. Banyak pedoman praktik peritel sekarang mengharuskan agar pemeriksaan dengan sinar X disertakan dalam program pencegahan masuknya benda asing. Langkah ini dilakukan untuk mengidentifikasi dan mendeteksi kontaminasi non-konduktif yang mungkin sulit ditemukan oleh metal detector standar.  Pada kenyataannya, banyak perusahaan meyakini bahwa kedua teknologi ini diperlukan untuk memberikan perlindungan terbaik agar makanan yang tidak sesuai tidak memasuki pasar.

Terdapat peraturan khusus terkait sistem pemeriksaan dengan sinar X dan radiasi. Peraturan tersebut dapat berbeda di berbagai negara di seluruh dunia. Secara keseluruhan, sistem pemeriksaan dengan sinar X kami mampu mengungguli standar global yang paling ketat dengan baik dan benar-benar aman untuk digunakan. 

Saya tahu bahwa ada sistem pendeteksian logam yang sudah berusia lebih dari 20 tahun dan hingga saat ini masih beroperasi dalam produksi dengan performa sama seperti pada saat sistem tersebut dipasang. Saat ini, kami juga memiliki sistem sinar X yang telah dipasang selama lebih dari 12 tahun. Jika Anda mendukung dan menyervis peralatan pemeriksaan produk di sepanjang siklus masa pakainya, mulai dari pemasangan hingga pemeliharaan preventif dan verifikasi performa hingga perbaikan peralatan, hal ini tentu akan membantu memperpanjang masa pakai sistem.  

Semua produk yang dihasilkan atau dijual di Amerika Serikat harus memenuhi persyaratan minimum jika diatur oleh FDA (Food and Drug Administration) atau USDA (US Department of Agriculture). Mungkin juga terdapat persyaratan yang harus dipatuhi oleh masing-masing fasilitas, peritel, dan/atau pemilik merek. Sebagai persyaratan minimum, prinsip GMP (Good Manufacturing Practice) dan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) harus diterapkan.

Produsen makanan semakin ingin menggunakan sistem yang lebih cerdas untuk meningkatkan otomatisasi dan kemampuan penelusuran dalam pabrik mereka. Proses produksi yang terhubung di seluruh jaringan infrastruktur dapat meningkatkan efisiensi lini produksi dan kontrol manajemen.  Namun demikian, langkah terbaik setidaknya selalu menguji sistem sebelum pengoperasian dan di bagian akhir pelaksanaan produksi untuk memastikan pengoperasian yang tepat.

Anda harus memastikannya telah dipasang dengan benar dan stabil. Metal detector harus diatur pada tingkat sensitivitas maksimum tanpa produk yang berjalan. Jika tidak stabil, saya akan mengusulkan kunjungan servis. Jika stabil, Anda harus menyesuaikan tingkat sensitivitas agar berhasil memeriksa produk tanpa kesalahan penyortiran, lalu menguji sistem untuk menentukan kemampuan pendeteksian.

Bahkan dengan pemahaman Distributed Ledger dan solusi jenis Blockchain, sebagian besar dari sistem ini akan memiliki batasan kontrol akses. Namun demikian, peningkatan keamanan fisik dan dunia maya secara terus-menerus penting dilakukan.

Pengujian produk dapat dilakukan untuk menentukan kemampuan pendeteksian berdasarkan aplikasi tertentu. Untuk informasi lebih lanjut tentang pengujian produk, hubungi petugas setempat.