Aptar Pharma, basé au Vaudreuil, est leader mondial sur le marché des systèmes d'administration de médicaments. Le groupe fabrique notamment le système de distribution d'un inhalateur très connu, destiné au traitement de l'asthme. Grâce à la Flash DSC METTLER TOLEDO, celui-ci caractérise la matière dans les conditions du moulage et optimise sa production.
Un groupe leader dans son domaine
Le groupe Aptar, référence mondiale des systèmes de distribution, propose des solutions innovantes pour l'agroalimentaire, la beauté et le secteur pharmaceutique. Il compte 13000 collaborateurs opérant dans 18 pays. Le site du Vaudreuil regroupe 1000 personnes au travers notamment de quatre unités de production et d'une équipe R&D de 200 personnes. La cellule Matériaux, représentée par M.Bazire, agit en support de ces entités et de tout le groupe. Elle leur apporte une expertise technique, notamment dans la sélection et l'analyse des matières premières.
Flash DSC : caractériser une matière dans les conditions de production
Aptar Pharma évolue dans un environnement règlementaire très strict. Ses sites sont ainsi régulièrement audités par la FDA. En effet, comme le précise M.Bazire : "Nous fournissons à nos clients les systèmes vides, ils les remplissent ensuite avec leurs contenus. Nous ne pouvons pas sélectionner n'importe quelle matière entrant dans le procédé de fabrication de nos systèmes.". Il ajoute : "La validation d'une matière par un client est sujette à de nombreux tests, notamment de sa part, et peut prendre entre cinq et sept ans. La sélection est donc cruciale."
En outre, le site du Vaudreuil fonctionnant 24/24, le risque d'arrêt de production est critique en cas de matière défectueuse lors du moulage. Pour rappel, c'est là qu'est fabriqué, pour le monde entier, le système de distribution d'un inhalateur très connu et dédié au traitement de l'asthme.
Dans sa recherche perpétuelle d'optimisation des procédés, M.Bazire s'est ainsi penché sur le procédé de fabrication d'une valve doseuse. Il explique : "La matière utilisée pour fabriquer cette valve, un polymère thermoplastique, montrait plus de variabilités, ce qui causait des arrêts de production". Et poursuit : "Nous avons mené des tests avec plusieurs techniques classiques, telle que la DSC, pour expliquer ces variations de profils de cristallisation en fonction des lots de matière. Mais sans succès.".
M. Bazire ajoute : "Notre objectif était donc de trouver une technique permettant de caractériser les transformations de la matière dans les conditions de production. C’est-à-dire avec une vitesse de refroidissement d'environ 100 K/s ".
La Flash DSC, qui propose des vitesses de refroidissement ultra élevées (4000 K/s max) s'est avérée répondre parfaitement à ses attentes. M.Bazire précise : "La Flash DSC METTLER TOLEDO nous a permis d'identifier les raisons des changements de profils de cristallisation du polymère et nous a fait gagner un à deux jours dans le cycle de production. Chaque lot de matière entrant est ainsi désormais analysé".
Et de conclure : " Les préconisations techniques de l'équipe METTLER TOLEDO couplées à notre connaissance du procédé nous ont permis d'améliorer notre connaissance du polymère".
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M.Bazire est en charge des plastiques au sein de la cellule Matériaux |
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Tous les lots entrants de matière première sont analysés grâce à la Flash DSC |