BRC Ausgabe 8 – Die wichtigsten Änderungen

BRC Ausgabe 8 – Die wichtigsten Änderungen

Der Globale Standard für Lebensmittelsicherheit des BRC ist weltweit als Grundlage für Sicherheit und Qualitätsmanagement in der Lebensmittelindustrie anerkannt. Entdecken Sie jetzt die wichtigsten Änderungen des Standards:

Pflichten der Unternehmensleitung:

Überblick: Dieses Kapitel wurde erweitert, um sicherzustellen, dass alle Produktionsstätten zuverlässige Überwachungsprogramme entwickeln und implementieren. Die Hersteller sollen so in der Lage sein, rechtzeitig Behebungsmaßnahmen zur Vermeidung von Produktkontamination zu treffen.

Details:

  • Die Unternehmensleitung muss einen konkreten Plan für die kontinuierliche Verbesserung der Lebensmittelsicherheit und Qualitätssicherung ausarbeiten und umsetzen. Dieser Plan soll Folgendes umfassen:
    • Alle für die Produktsicherheit relevanten Teilbereiche eines Standorts.
    • Einen Aktionsplan, der ausführlich beschreibt, wie die Aktivitäten durchgeführt werden sollen, wie ihre Effektivität gemessen wird und welche Zeithorizonte vorgesehen sind.
    • Eine Überprüfung der Effektivität sämtlicher Maßnahmen, einschließlich der Systeme für HACCP, Food Defence und Authentizität.
  • Mindestens ein Mal monatlich muss in Meetings am Standort die aktuelle Situation in Bezug auf Sicherheit, gesetzliche Konformität, Integrität und Qualität der Lebensmittel erörtert werden. Die Resultate sind der Unternehmensleitung mitzuteilen.
  • Implementierung eines vertraulichen Berichtssystems mit Prozessen, die allen Mitarbeitern die Möglichkeit bieten, etwaige Bedenken bezüglich der Sicherheit, gesetzlichen Konformität, Integrität und Qualität der Lebensmittel zu äußern. 

HACCP/Plan für Lebensmittelsicherheit:

Überblick: Die Terminologie ist jetzt an den Codex Alimentarius angepasst.

Details:

  • Der HACCP-Plan für Lebensmittelsicherheit muss alle Arten von Gefahren abdecken, z. B. mikrobiologische oder physikalische Kontamination, usw.
  • Elektronische Dokumente und Datensätze müssen gespeichert und gesichert werden.
  • Das Programm muss mindestens vier verschiedene, über das Jahr verteilte Audittermine vorsehen. Die Audits müssen Folgendes beinhalten:
    • HACCP oder Plan für Lebensmittelsicherheit mit Implementierungsmaßnahmen.
    • Präventivprogramme, z. B. Hygiene und Schädlingsbekämpfung.
    • Pläne und Verfahren für Food Defence und die Bekämpfung von Lebensmittelbetrug.
    • Verfahren zur Erfüllung der Anforderungen des BRC Global Standard.
  • Der Plan zur Risikobewertung für Rohstoffe muss in folgenden Situationen aktualisiert werden: Verwendung neuer Rohstoffe, Verfahren oder Lieferanten; Auftreten neuer Risiken; nach einem Produktrückruf; mindestens alle drei Jahre.
  • Die Überprüfungen der Lieferanten-Performance sind zu dokumentieren.
  • Der Standard beinhaltet jetzt Vorgaben für die Verwaltung, Genehmigung und Überwachung extern durchgeführter Verarbeitungsprozesse, um eine Gefährdung der Sicherheit auszuschließen.
  • Die Standorte müssen über ein Verfahren zur Analyse der Grundursachen verfügen, um Verbesserungen zu implementieren und wiederholte Fälle von Nichtkonformität zu vermeiden, die eine Gefährdung der Produktsicherheit darstellen.
  • Alle Standorte müssen über ein dokumentiertes Verfahren zur Sicherstellung der Rückverfolgbarkeit verfügen. Die Dokumentation muss mindestens eine Beschreibung der Funktionsweise des Systems für Rückverfolgbarkeit sowie Angaben zur Kennzeichnung und zu den erforderlichen Datensätzen beinhalten. 

Produktsicherheit und Food Defence:

Überblick: Der Bedarf an Präventionsmaßnahmen zum Schutz vor mutwilliger Kontamination hat zugenommen. Vor diesem Hintergrund wurden die Anforderungen an die Risikobewertung in Ausgabe 8 grundlegend überarbeitet.  

Details:

  • Die Systeme müssen Rohstoffe, Produkte, Anlagen und Marken vor böswilligen Aktionen schützen.
  • Das Unternehmen muss eine dokumentierte Risikobewertung zur Identifizierung interner und externer Bedrohungen durchführen. Diese Bewertung bildet die Grundlage eines Plans zur Beurteilung der Bedrohungslage, der regelmäßig überprüft und an sich ändernde Umstände angepasst werden muss.
  • Der Zugang zu Risikobereichen wie z. B. Außenlagern muss autorisiertem Personal vorbehalten sein und kontrolliert werden. Ein entsprechendes Kontrollsystem muss sämtliche Besucher des Standorts registrieren. Darüber hinaus müssen die Mitarbeiter die am Standort geltenden Sicherheits- und Food Defence-Verfahren kennen.
  • Zum Schutz vor Produktkontamination sind in der Nähe von Produktionslinien erhöhte Laufstege zu installieren.
  • Alle Produktinspektionssysteme müssen von einem autorisierten Mitarbeiter inspiziert werden, der die Ausräumung sämtlicher Kontaminationsrisiken bestätigt.

Produktinspektionssysteme:

Überblick: Ausgabe 8 beinhaltet detailliertere Informationen über den Betrieb von Systemen zur Fremdkörpererkennung, Kontrollwaagen und Kennzeichnungssystemen.   

Details:

  • Alle Standorte müssen Korrekturmaßnahmen und Berichtsverfahren ausarbeiten und implementieren für den Fall, dass eine Kontamination festgestellt wird bzw. ein Inline-Verifizierungssystem ausfällt. Der Maßnahmenkatalog muss die erneute Inspektion aller seit dem letzten erfolgreichen Systemtest überprüften Produkte beinhalten.
  • Die Funktionstests von Inline-Metalldetektoren müssen beim Einschalten der Produktionslinie sowie nach Beendigung eines Produktionslaufs erfolgen.
  • Änderungen der Systemeinstellungen, die Auswirkungen auf die Integrität und Sicherheit des Produkts haben, dürfen nur durch geschultes und autorisiertes Personal erfolgen. Darüber hinaus müssen sämtliche Bedienfunktionen durch Passwörter oder anderweitig geschützt sein. 
  • Eine neue Anforderung schreibt die Verwaltung und den Betrieb von Kontrollwaagen gemäß gesetzlichen Bestimmungen vor. Dies beinhaltet die Überprüfung der betrieblichen Effizienz und die Dokumentation der Testresultate. 

Produktkennzeichnung:

Überblick: Eine hohe Anzahl von Rückrufaktionen ist auf Kennzeichnungsfehler zurückzuführen. Analysen falsch gekennzeichneter Produkte haben ergeben, dass Fehler bei den Originalangaben auf Etiketten, die Verwendung neuer Inhaltsstoffe, Lieferantenwechsel und Fehler im Verpackungsprozess zu den häufigsten Problemen zählen.

Details:

  • Bereitstellung präziser, aktueller Informationen für eine effektive „Änderungskontrolle“ im Wareneingang. Das bedeutet, dass nur Waren, die der korrekten Spezifikation entsprechen, vor Ort akzeptiert werden.
  • Wie bereits im obigen Abschnitt „Produktinspektionssysteme“ hervorgehoben, erfolgt die Kontrolle des Kennzeichnungsprozesses, wie z. B. das Drucken von Datencodes, durch autorisiertes Personal.
  • Zu diesem Zweck sind Online-Verifizierungssysteme wie beispielsweise Barcode-Scanner einzurichten und regelmäßig zu testen. Diese Tests müssen mindestens zu Beginn und nach Beendigung jedes Produktionslaufs durchgeführt werden.
  • Im Zuge des vertikalen Audits bestätigt der Prüfer die Korrektheit der Etiketten und des Kennzeichnungsprozesses.
  • Die Zubereitungsverfahren des Kunden müssen validiert werden, um sicherzustellen, dass das Produkt für den sicheren Verzehr geeignet ist.
  • Implementierung eines dokumentierten Plans zur Schwachstellenanalyse, der kontinuierlich im Hinblick auf das Gefährdungspotenzial durch Rohstoffe aktualisiert wird.
  • Eine neue Anforderung betrifft die Ausarbeitung eines Verfahrens zur Handhabung veralteter Packungen inklusive Etiketten. Dies beinhaltet die ordnungsgemäße Entsorgung von Verpackungen, um ihre erneute Verwendung zu verhindern.
  • Die Verifizierung aufgedruckter Daten umfasst jetzt auch Allergenhinweise.
  • Um die korrekte Kennzeichnung der Produkte sicherzustellen, müssen alle beteiligten Mitarbeiter in die Kennzeichnungs- und Verpackungsprozesse eingewiesen werden. 

Zusätzlich zu den oben genannten Änderungen existieren jetzt neue Anforderungen, was die Überprüfung der Resultate von Labortests betrifft. Hinzu kommen detailliertere Vorgaben zur Vermeidung einer Produktkontamination durch Krankheitserreger. Weitere Ergänzungen betreffen konkrete Bereiche der Produktionsumgebung, wie z. B. bruchsichere Fensterscheiben, Reinigungssysteme, risikobasierte Umgebungsüberwachung und Schädlingsbekämpfung. Auf diese Weise soll jederzeit die Produktsicherheit gewährleistet werden. 


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